3洞小净距隧道围岩压力计算方法

针对3洞小净距隧道围岩压力计算问题,基于普氏平衡拱理论,将围岩压力看作单洞隧道的基本压力与相邻隧道开挖引起的附加压力之和,提出适用于3洞小净距隧道的围岩压力计算方法;根据该计算方法研究不同岩柱厚度、开挖跨度和开挖高度对围岩压力的影响规律,并将该计算方法应用于确定八达岭长城站3洞小净距隧道围岩压力。结果表明:随着岩柱厚度的增加,围岩压力不断减小,当岩柱厚度达到某一值时,围岩压力与单洞隧道相同;岩柱厚度、边洞跨度和中洞高度变化影响整体围岩压力,中洞跨度和边洞高度仅影响各自单洞围岩压力;3洞小净距隧道的最优开挖顺序为"先边洞、后中洞",中洞围岩压力大于边洞,应力值最大点为中洞顶部。施工中应注意中洞围岩稳定,采取有效的措施对岩柱区域进行加固。     

长寿命高性能耐候钢桥研究进展与工程应用

系统归纳与剖析了国内外耐候钢桥的研究新进展及工程应用情况, 总结了稳定耐候锈层的形成机制、选材标准、腐蚀与疲劳损伤机理、耐候构造、耐候螺栓研发以及锈层检测与评价技术等方面的关键科技成果, 梳理并完善了耐候钢桥的适用范围和腐蚀余量设计指标, 提出了耐候钢桥锈层稳定化处理及施工技术要点; 评析了耐候钢桥锈层损伤检测与评价技术、腐蚀损伤养管技术, 结合美、日耐候钢桥工程事故经验教训和中国首批长寿命高性能耐候钢桥建设技术创新成果, 探讨了该领域的技术创新方向。研究结果表明: 耐候锈层由外层的γ-FeOOH、α-FeOOH以及内层的非晶态FeOOH化合物与Fe₃O₄构成, 稳定耐候锈层能否形成与保持, 主要受氯离子、积水和积尘等因素的影响; 建议编制中国高性能耐候钢桥选材区划图谱, 完善稳定耐候锈层构造设计准则; 现代耐候钢桥具有高性能和长寿命的技术特征, 带锈层构造细节的面内应力疲劳、面外变形疲劳试验和数值断裂力学模拟, 以及耐候高强螺栓长期耐损性能研究的推进, 将为建立完善的耐腐蚀、抗疲劳设计准则奠定基础; 人工智能技术的应用将推动长寿命高性能耐候钢桥智能运维技术的重大进步; 应加大研发投入, 建立具有中国自主知识产权的长寿命高性能耐候钢桥设计、建造和运维标准规范体系, 培养高素质的工程技术人才, 推进交通强国建设。      

企业财会工作运用稳健性原则存在的问题及对策

<正> 一、稳健性原则的发展及其主要作用 1.稳健性原则的发展 稳健性原则又称谨慎性原则,是指某些经济业务或会计事项有几种会计处理方法和程序可供选择时,在不影响合理选择的前提下,应充分预计可能的负债、损失和费用,尽量少计或不计可能的资产和收益,以避免会计报表所反映的会计信息引起会计报表使用者的盲目乐观,导致决策失误。 在西方,稳健性原则早在20世纪初就被广泛运用于各个行业,当时只局限于对资产的低估,未涉及其他方面。经济危机之后,由于经历了市场不确定性带来的巨大风险,使每一个投资者和经营者都强烈的意识到稳健经营的重要性,因此稳健性原则     

PPAP的理论和实践

PPAP(PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS生产件批准程序)是QS-9000质量体系产品质量先期策划(APQP)的重要环节，同时本身是QS-9000质量体系的一项重要内容。它位于样件(PROTOTYPE)试验完成通过之后，正式批量投产供货之前。其目的是验证由正式生产状态下设备、工装、过程所制造出的产品能否符合顾客所需的技术标准、供货能力并具有持续满足这些要求的潜在能力。简言之，它是对外证实能力，对内寻求持续改进着手点的关健过程。本文以本厂F15项目实施PPAP所进行的探索为例对此过程从理论认识和实践操作两方面探讨如何更好地实施PPAP，以期规范地进行这项工作，满足顾客的需求。     

后张法预应力张拉理论伸长值计算与张拉工艺的探讨

介绍了预应力钢束伸长值计算公式的推导，以及伸长值计算应注意的问题，通过例子说明小跨简支空心板梁单端张拉比两端张拉有效预应力要大。     

船舶预装配食品冷库

随着造船工业的飞速发展，缩短船舶建造周期是获得日趋剧烈的国内外造船业竞争优势的有效对策之一。船舶日用食物储存冷库(以下简称冷库)的建造，己经从船厂的传统手工建造方法逐步走向成型板材拼装、预装工厂化等先进的制造方法。目的是尽可能缩短冷库的建造周期，为整船设备安装周期的缩短创造有利条件；同时也摆脱了繁重的现场手工劳作，改善了施工环境条件，并显著提高了冷库外观和内在质量。     

带微裂纹构件的强度校核与寿命估算

摩托车车架主管是摩托车的主要承载构件，设计是要进行可靠的强度设算，由于焊接影响微裂纹的存在，对其强度分析和寿命估算的传统方法有时与实际情况相差较大，而基于断裂理论的强度分析和寿命估算方法则更为可靠。     

车轴检修周期经济决策研究

通过对车轴寿命分布及其运用成本的分析，运用可靠性理论建立了车轴检修周期经济决策模型，它可作为合理制定检修周期的理论依据。