采用回归分析法建立削力经验公式

介绍最小二乘法在切削力经验公式建立方面的应用，从而使已往的单因素实验转变为双因素实验甚至多因素实验，大大了实验次数，节约材料及时间，获得更接近于实际的切削力经验公式。     

制造加长铣头提升镗铣床加工能力

结合生产实际，针对细长舵孔键槽加工问题，文章介绍了落地镗铣床加长立铣头设计制造过程，并试验成功。     

解析刀具磨损与刀具寿命

"加工过程中,刀具遇到部件微结构中的硬质点,或进行断续切削,可导致切削力出现波动。因此,对切削刀具有耐高温、高韧性、高耐磨性、高硬度等特点的要求。     

基于人工智能的丝杠寿命预测技术

为了研究丝杠在不同加工条件下的性能退化趋势,研究了影响丝杠寿命的关键因素:丝杠转速和负载力.利用振动信号和切削力信号实时监测丝杠性能状态,用经验模态分解方法对传感器信号滤波后,通过时域、频域和时频域分析方法提取影响丝杠寿命的关键特征,采用多模型融合技术和B样条模糊神经网络,建立了丝杠寿命预测模型.试验结果表明,寿命预测的最大误差为846 h,能够满足丝杠的主动维护需求.     

不同结构参数下盾构切刀切削土体数值模拟研究

基于ABAQUS有限元分析软件,采用ALE算法和线性Drucker-Prager土体塑性本构模型,利用具有单元删除功能的剪切失效准则,建立盾构切刀切削土体的三维仿真模型,研究不同切削参数条件下刀具切削土体过程中土屑的流动状态和刀具切削力的变化规律。研究结果表明： 在不同的切深状况下,总的切削力变化并不大,但随着切深的增大,已切削土屑的分离度降低甚至不分离;随着刀宽的增大,切削力也随之增大,但土屑的流动性降低;随着前角的增大,切屑的破碎状态和流动性降低,导致堆积在切刀的刀刃处,阻碍切削的持续进行。     

切削力数据采集分析系统算法研究

介绍应用数理统计方法对实测数据进行回归分析，得出三向应变式测力仪各向灵敏度和交叉干扰度；应用叠加原理推导出测力系统的干扰方程，并采用分段校正技术对计算结果作进一步修正，得出了消除三向测力仪交叉干扰的算法。该算法已在切削力测试系统中得到了运用。     

新型滚刀的研制

针对东风4机车上的从动齿轮,设计制造了长短齿整体粗切滚刀,提高了刀具的耐用度和齿轮精度。同时,基于滚削运动学,导出了适合于定量计算的滚削加工过程切削层参数的数学模型,并设计了性能较为完善的滚齿切削力测试系统,给出了综合描述滚削运动的方法。运用这种方法,对滚削中齿槽各断面廓形的创成过程,待切除余量的基本形体,刀齿切削刃上各工作点的切削厚度变化规律,以及切削力(力矩)变化规律等滚削运动特性参数进行了定量分析。     

样本数量对切削力的神经网络预测精度的影响

为用尽量少的训练样本达到预测目的，通过不同数量训练样本训练网络的对比试验，分析了训练样本数量对基于列文伯格-马夸尔特算法的切削力的神经网络预测精度的影响．用统计学平均幅值和均方差作为误差的评价指标，探讨了训练样本数量与预测精度的关系．研究结果表明：用40-50组样本训练网络，就可以实现特定切削用量范围内切削力的准确预测．