船体尾压浪板砰击载荷分析

本文针对尾压浪板入水砰击压力开展研究,分别用Fluent和Dytran软件计算其入水砰击载荷。本文首先在不同的有限元模型中计算尾压浪板以10 m/s入水时的砰击压力,选择具有合理网格尺寸的有限元模型,进而避免了网格尺寸对计算结果的影响;接着分别计算了尾压浪板以不同速度入水时所受到的砰击压力,二者计算得到的砰击压力系数与我国规范给出的结果较为吻合,对于船舶尾压浪板砰击载荷的选取具有一定的参考意义。     

DD6102K01前围中部外板简易模具的设计与制造

1前言 DD6102K01前围中部外板属于大型曲面覆盖件（图1）。材料为1．0／08AL钢板。产品件要求棱线清晰．曲面光滑准确．表面无磕碰和划伤。原靠模成形件表面质量差,成形时劳动强度大,这种低效率高强度的手工成形的工艺已远远满足不了日产量不断提升的现代化黄海客车的生产模式。因此,对此件的主要工序需投入一套拉延模具．以满足现有的工艺要求。     

黄海牌BOB系列客车侧围骨架总成焊接夹具的设计

1前言 随着北京2008年奥运会的临近,在北京公交公司大幅度更换中高档公交车的前提下,丹东黄海汽车有限责任公司专门为北京公交公司量身打造了一批客车——BOB系列客车。此批车型外形美观大方,内饰简洁明朗,但由于此批车型的内饰装配要求比较严格,故对各种车身的总成件,特别是侧围骨架这个整车中关键构件的精度要求更加严格,给侧围骨架总成的组焊带来难度。为此,我们设计此焊接夹具以解决以上难题。     

竖向预应力筋锚固过程的应力损失控制

结合汕头市西港高架桥主桥竖向预应力筋在锚固过程的应力损失测试,从中得出相关规律与有关参数,从而保证锚固过程中的应力损失得到有效控制。     

Q500qE高强钢压杆稳定试验研究

越来越多的大跨度桥梁中采用Q500MPa强度级别钢,随着钢材强度的提高,杆件截面面积减小,压杆稳定问题愈发突出,然而TB 10002.2—2005《铁路桥梁钢结构设计规范》中并未给出Q500qE高强钢压杆稳定设计参数。本文设计了工字形和箱形截面压杆杆件,开展Q500qE高强钢压杆稳定试验,并将试验结果与各国通用钢结构压杆稳定设计规范计算值进行对比,提出了Q500qE高强钢压杆的稳定折减系数。     

一种欠压脱扣器线圈温度场计算与分析

本文基于Ansys Workbench分析了一种直流长时工作制的欠压脱扣器线圈温升,并通过物理样机实验验证了该分析的准确性。分析结果表明,通过仿真计算可以准确分析脱扣器线圈的温升参数,为快速高效设计最优的线圈提供理论基础。     

布袋除尘罐中灰渣吹喷过程的流态分析

采用COMSOL Multiphysics软件中的单相流模块对气体在布袋除尘罐的布袋管中的流动进行了数值模拟。研究了无喷嘴、有喷嘴和喷嘴-文丘里三种布袋管喷吹方式下高压气体在布袋管内的流动特征和速度场分布。结果表明,采用喷嘴直喷所需的高压气体总量约为无喷嘴时的1/9,且穿越布袋管时的气体流速仅降低一半。但是,射入的高压高速气流会由于卷吸效应而难以对布袋管入口0～400 mm段的灰渣进行喷吹。布袋管入口处设置文丘里并不能削弱高速射流在布袋管入口段所带来的卷吸效应,还会降低吹喷时进入布袋管内的空气总量。因此,在实际生产实践中应注意撤销布袋管文丘里结构,增大喷嘴与布袋管入口处的距离或者增大高压喷嘴出口管径来改善喷嘴对布袋管入口段的喷吹效果。     

浅谈CMD在动力电池包上的被动安全功能

提出一种带有凝露控制系统（CMD,Condensation Measurement Device）、压力平衡、防爆及快速泄压功能的组件,应用于新能源车动力电池包。大部分电池包使用透气膜组件来解决压力平衡问题,透气膜片能够阻挡液态水的侵入,但是无法阻隔空气中的水分子进入到电池包内,因此无法帮助控制电池包内部的空气湿度。电池包热管理系统中液冷是目前的主流技术,并且随着电池包能量密度的提升和快速充电的技术要求,液冷板的使用量成倍增加。若电池包内空气湿度过大时冷却系统启动,冷却板外壁和裸露金属导体表面以及pack内表面极易产生冷凝水。电池包内冷凝水无法排出所致的长期潮湿环境,可能造成电池包内温度传感器的零点漂移以及零件腐蚀老化和绝缘下降造成短路或高压系统拉弧,影响动力电池包的供电可靠性,严重时可能引起电池包安全故障,因此解决电池包冷却系统诱发冷凝水的问题十分重要。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

汽车侧围焊接零件自动化存运系统的柔性生产研究及其应用

本文基于神龙汽车有限公司乘用车E43项目开发中,侧围里板焊接总成零件在前期P84、P87、C84等车型积放站存运系统的基础上,增加E43车型共线存运的工艺流程进行说明。同时,对此类自动化存运系统的柔性化生产研究及其应用,进行了技术性的概括和总结。