2011年单壳油轮船队缩减28％

据Gibson船舶经纪公司的年终油轮报告分析，2011年1万DWT以上的单壳油轮减少了28％，但仍有3∞艘单壳油轮在役，共计1920万DWT。然而，大型单壳原油油轮则减少了三分之一．仅有66艘阿芙拉型、苏伊士型和VLCC在役。截至2011年底．这三种船型油轮船队共有1892艘，其中双壳油轮占了97％，而去年则为95％。     

油轮多票货物操作中防混票及货损的应对

对于成品油轮来说,在多票货物装卸、运输过程中,由于船舶设计固有缺陷、检查不到位和不充分、管理经验缺乏和操作失误造成的混票和货损事故屡见不鲜。对此,以具有代表性管系设计的4万t级成品油轮为例,阐述油轮多票货物操作如何防止混票及货损。     

双车道公路危险路段评价指标与安全改善对策

选取相邻路段车速差△V、车速降低系数SRC和速度离差作为鉴别双车道公路危险路段的三个评价指标,从道路工程措施和交通安全设施两方面对事故多发路段进行安全改善对策研究。以内蒙古S203公路为例,利用评价指标进行危险路段判析,针对K465＋900急弯陡坡危险路段,通过线形改造以及设置交通标志标线、减速设施、避险车道和防护设施等一系列工程改造措施,进行安全改善综合方案设计。     

呼气末CO_2和吸气峰压监测在双腔支气管插管定位中的应用

目的监测呼气末CO2（PETCO2）和吸气峰压（Ppeak）来判断双腔支气管导管（DLT）的位置。方法选取ASAⅠ-Ⅱ级、择期开胸需插DLT的手术患者76例,分别用听诊法、监测PETCO2、Ppeak及纤维支气管镜（FOB）判断DLT的位置。焙杲平卧位听诊肺隔离满意后,PETCO2监测30．3％肺隔离不全,FOB复查42．1％位置不当。侧卧位后听诊发现13例DLT位置发生变化,调整导管位置后PETCO2监测15例（19．7％）肺隔离不全,FOB复查移位24例（31．6％）。双肺通气（TLV）时听诊法与FOB复查后PETCO2值比较变化不明显（P〉0．05）,单肺通气（OLV）时FOB复查后明显降低（P〈0．05）。OLV时Ppeak均较TLV时明显增高（P〈0．05）,FOB复查后Ppeak均较听诊法显著降低（P〈0．05）。结论PETCO2、Ppeak监测的临床到位率较听诊法高,且可及时发现DLT位置的变化。     

官井隧道复线(互通立交)工程隧道开挖方法研究

隧道工程施工是公路工程施工中重要的组成部分,对于整个公路工程的质量具有重大的意义。在隧道工程施工中,隧道开挖对于整个隧道工程的施工质量具有决定性的影响。目前,主要运用的隧道开挖方法有全断面开挖法、台阶法、中隔壁法(CD法、交叉中壁法(CRD法)和双侧壁导坑法。主要阐述了这几种开挖方法的原理,并且阐述了在官井隧道复线(互通立交)工程中的运用。     

水泥水玻璃双液灌浆在砂卵石围堰中的运用

土谷塘航电枢纽工程前期低水围堰防渗面积9 032 m2,其中纵向围堰采用砂卵石抛填,防渗面积4 520 m2。砂卵石围堰孔隙率大、渗透性强,河床覆盖层受挖沙扰动,透水率大。在生产性试验中,针对砂卵石戗堤的特性研究采用水泥水玻璃双液灌浆防渗方案,使围堰防渗闭气一次成功。实践表明,双液灌浆在地层复杂的砂卵石戗堤中大规模的防渗运用取得了良好的防渗效果,其工艺及施工参数值得类似工程借鉴。     

基于空间矢量调制的双三相永磁同步电机直接转矩控制研究

本文根据双三相电机的静止坐标系模型提出了基于矢量脉宽调制的双三相永磁同步电机的直接转矩控制策略。该策略采用空间矢量调制的方法来补偿定子磁链误差,具有矢量控制的连续平滑和直接转矩控制的快速响应,能有效的削弱电流谐波和稳态转矩脉动。MATLAB/Simulink仿真研究表明该策略能加快系统的动态响应速度,削弱稳态转矩脉动,得到良好的磁链波形。     

双Y移30° PMSM串联系统独立解耦控制

双Y移30?永磁同步电机(PMSM)双电机串联系统是一种新型的多电机传动系统,其中电机1运行在?-?平面上,电机2运行在x-y平面上。本文研究了该串联系统一种新的串联方式,通过坐标变换建立起两台六相永磁同步电机串联驱动系统的数学模型,用数学方法证明了该系统的可行性,并进行了仿真验证。     

循环载荷下考虑累积塑性影响的含中心穿透裂纹板CTOD研究

裂纹尖端张开位移(CTOD)是评估结构材料韧性以及分析低周疲劳破坏引起的裂纹扩展的重要参量。结合Dugdale模型,以裂纹尖端累积塑性应变为控制参量,提出了一个循环载荷下含裂纹船体板的CTOD计算模型;利用有限元法模拟了裂纹尖端累积塑性应变、平均应力、裂纹长度等相关因素影响;结合最小二乘法拟合出了基于累积塑性塑性应变、平均应力比以及裂纹长度的两阶多项式。研究表明,基于累积塑性应变的CTOD计算模型为正确评估循环载荷下船体板的累积塑性破坏提供了一种新途径。     

船舶焊接常见裂纹分析及控制

船体结构焊接过程中,会出现各种不同的焊接缺陷,焊接裂纹则是最危险的一种缺陷。从船厂生产实际出发,分析船舶建造的过程中容易产生焊接裂纹的部位以及裂纹类型,对产生裂纹的原因进行“把脉分析”,进行一系列的会诊;并结合具体的案例及现场试验结果,找到真正的“病因”所在;独辟蹊径,对容易忽略的影响因素进行深入研究。结合具体的生产条件,提出切合实际、经济有效的方法,来提高焊接质量和产品结构的可靠性。