MasterCAM生成FIDIA系统程序偶发性问题的解决

本文通过筛选法、排除法等对常用的Mastercam软件生成FIDIA系统程序中出现偶发性问题进行了分析和剖析,找出问题发生的真正原因,针对FIDIA系统的后置处理文件进行编辑和设定,使问题得以彻底解决.     

数控船台小车常见故障分析

数控船台小车作为船舶企业在建产品的关键生产设备,其运转情况直接关系到产品生产节点的实现.本文根据多年现场指导生产实习的实际经验,针对数控船台小车的故障情况进行系统分析,从而找到处理故障的方法.     

大型筑路机械发动机整体叶轮自动化加工技术研究

针对整体叶轮结构的复杂性,分析了国内外关于整体叶轮的制造加工技术,提出了一种新的整体叶轮五坐标数控加工关键技术.仿真算例表明,这种方法能够提高大型叶轮的五坐标数控加工效率,并改善叶片表面加工质量.     

浅谈TPM管理在VM发动机厂的开发及应用

全面生产维护是日本企业在美国式生产维修的基础上,吸收了英国的综合工程学、中国鞍钢的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式,简称TPM(Total Productive Maintenance),已成为国际上应用最多的设备管理方法。TPM是为使生产效率得到最大提高而进行的全公司生产革新活动,全员参与是TPM的理想和精髓,也是最难跨越的阶梯。江铃VM发动机厂引进TPM管理模式,结合设备的特点开发出适合本厂的一套TPM管理体系,并在生产中推广应用,取得了巨大的经济效益。     

数字化绿色造船装备——数控样条研制

该文指出了目前船厂尚在使用的船体外板的成形样板和样箱所存在的问题,并对其革新方案的选择进行了分析,确定了数控样条采用类似活络样条对样的接触式检测方案,应用数字控制自动调节替代人工调节。在此基础上,陈述了数控样条系统的组成,并通过实验分析其成型精度。数控样条替代目前船厂所用的三角样板和活络样板,省去了传统样板制作的生产环节,由此降低了造船成本和资源消耗,避免了传统样板制作、存放和废弃对环境的污染。船厂推广这种数字化数控样条检测设备,必将为船厂带来可观的经济效益和社会效益。     

用于船体外板成形检验的数控样条多点自动成型技术研究

当前船厂对船体外板的成型加工仍然采用处于人工作业状态的三角样板与活络样条,这与现代造船模式—数字化绿色造船发展趋势极不相符,亟待革新。文章分析了当前船厂所用的三角样板、活络样板生命周期中的弊端,提出了一种新的板材成型检验工具——数控样条,对其多点自动成型关键技术进行了阐述,并通过精度检测实验验证了应用该技术研制的数控样条具有一定应用价值和实用性。     

数控车轮车床撞刀的原因及解决方案

柳铁车轮厂镟修轮对踏面数控车轮车床，在镟修过程中，多次发生车刀撞坏现象。对刀具运行轨迹及车床数控程序进行了分析，找出了撞刀发生的原因，提出了删除语句和增加退刀语句两种解决方案，都能有效地防止了刀具撞坏事故。     

五轴数控加工碰撞检验

在五轴数控加工中，由于五轴控制允许刀具处于自由状态，因此，除了刀具与被加工表面干涉外，还将引起刀杆与相邻曲面的碰撞。这些碰撞将影响主要曲面的加工，其中包括影响进、退刀方式的选择。因此找出与那些可能与刀杆碰撞的曲面，并进行检查、修正是十分必要的。然而五轴数控加工所带来的干涉的碰撞问题却要复杂得多，这也是五坐标加工有待解决的技术难题之一。在解决刀杆与相邻曲面的碰撞问题时，有些是基于实体模型，利用刀杆实体与零件实体进行布尔运算，检查它们是否在同一时刻占据同一空间，以此处碰撞检查的依据。但这种方法只能对刀杆与零件间的碰撞进行检查，并没有在如何调整上给出较为满意的方案。本文利用实体模型对刀具是否与零件间发生干涉碰撞进行检查，但是对于刀具位置的修正得利用曲面的离散数据模型。目前发表了大量的文章，讨论了怎样消除刀杆与相邻曲面的碰撞大多数是基于离散的曲面数据模型。     

对数控铣加工细长杆工件工艺的研究

对细长杆工件加工工艺的研究，设计、自制夹具，编程序在数铣上加工，提高质量和工效。