基于热力耦合场的帽形件热成形模具冷却系统研究

基于热力耦合场的数值迭代计算方法,建立了热成形模具冷却系统的有限元理论分析模型,获得了模具冷却管路几何参数对帽形件冷却效果、显微组织及机械性能的影响关系。采用CAE有限元仿真和成形试验进行了验证,结果表明,合理增大外侧冷却管路直径后,冷却系统各管路流速损失差异逐渐减小,冷却水流的均匀性得到改善,有利于提高制件成形质量;在保证模具强度的前提下,增大冷却管路直径,有助于提高模具的冷却效果,能够获得更为细小的马氏体组织,从而提高制件的力学性能。     

基于1800MPa级热成形钢的车门防撞梁轻量化设计分析

使用1800 MPa级热成形钢代替1500 MPa级热成形钢,通过减薄料厚对车门防撞梁进行轻量化设计.在1500 MPa级车门防撞梁的生产模具上进行相同厚度的1800 MPa级车门防撞梁的试制,通过三点弯曲试验进行零件抗弯曲性能评价.根据试验条件及试验数据建立仿真分析模型并进行材料卡标定.根据公式对车门防撞梁进行减薄设...     

汽车车身用热浸镀锌铝镁镀层钢板

为了评价热浸镀锌铝镁镀层钢板在汽车车身上的应用潜力,采用涂装试验、点焊试验、腐蚀试验、冲压试验以及胶粘试验方法,对比了热浸镀锌铝镁镀层钢板与传统热浸镀锌钢板的特性.结果发现,热浸镀锌铝镁镀层钢板的耐腐蚀性能更加优异,零件成形时的安全裕度更大.使用热浸镀锌铝镁镀层钢板,能够显著延长车身使用寿命、提高车身零件成形效率.     

道岔异型钢轨跟端加长600 mm热锻成形关键技术

通过分析道岔异型钢轨跟端加长600 mm产品结构,经技术对比确定采用4个工位整体模具进行热锻成形。通过设计初步4个工位热锻模具结构,再利用有限元分析软件对整个热锻成形过程进行数值模拟,根据模拟结果,优化模具结构并指导确定工艺参数和实际生产。设计自动上料系统、四轴联动系统以及下料系统等,使压力机、加热系统以及自动上下料系统数据互联,最终实现钢轨热锻成形生产过程全自动控制,大幅降低工人劳动强度、提高生产效率、节约生产成本。     

轨道车辆不锈钢车顶弯梁拉弯成形技术

介绍了拉弯成形专用模拟软件PS2F(Profile Stretch 2D Forming),运用该软件对北京地铁5号线不锈钢车体车顶弯梁的拉弯成形工艺进行数值模拟分析,消除了起皱等成形缺陷,开发出高精度拉弯模具。     

基于平面壳单元的分阶段成形结构平衡方程

为探讨基于平面壳元的分阶段成形结构终状态的影响因素,建立了包含平面壳元无应力状态量的结构平衡方程.以等参平面壳单元为研究对象,建立了单元内任意一点的无应力状态量与单元高斯积分点处无应力状态量的关系;以单元的无应力状态作为零点计算结构的总势能,并根据最小势能原理,导出了包含平面壳元无应力状态量的结构平衡方程,获得了结构终状态与平面壳元无应力状态量的关系.分析结果表明,当结构体系、外荷载和边界条件一定时,如能保证壳元的无应力状态量一定,则结构的终状态是一定的,与分阶段成形过程无关.      

高精密度汽车覆盖件冲压成形回弹研究

从回弹的成因出发,结合实际加工工艺和有限元分析软件中的算法,应用CAE技术对汽车覆盖件冲压件回弹过程进行分析,并提出解决回弹的方法。     

高强度钢板热成形技术及其工程实现

高强度钢板热成形技术是同时实现汽车车体轻量化和提高碰撞安全性的最新技术。本文结合国内第一条拥有自主知识产权的高强度钢板热成形批量生产线,介绍高强度钢板热成形成技术要点,并以两款汽车门内加强梁的热成形产品开发为例说明热成形技术的两种工艺方式及其工程实现。     

成形极限曲线与板材成分及性能指标关系的探讨

采用电化学腐蚀法,用不同宽度的毛坯改变应变状态,做出不同钢种、不同厚度钢板的成形极限曲线,探讨了化学成分、薄板强度、伸长率、n^-值、r值和厚度等多种因素对成形极限曲线的影响,以及成形极限曲线在评价汽车用深冲钢板成形性方面的作用。     

金属粉末注射成形技术在汽车工业中的应用

介绍了金属粉末注射成形(MIM)的主要生产工艺过程及其特点,并与传统制造工艺在技术及经济效益方面进行了比较。分析了汽车同步器环、减振器、喷油嘴、连杆、传动件等复杂异形件的MIM工艺及其特点。对MIM技术在汽车工业中的应用进行了展望。