天津永和大桥合龙段拆除后的主梁线形调整

天津永和大桥为5孔一联、主孔跨径260m、双塔双索面、塔墩固结、连续呈漂浮体系的Pc斜拉桥。与中跨合龙段置换相匹配,利用拆除合龙段后形成两半桥的时机,通过调索来改善主梁线形是国内既有PC斜拉桥维修的一个先例。通过对比分析合龙段拆除后状态与原桥竣工状态在桥面线形、索力等结构性能上的差异,并依据中跨合龙段拆除前已然存在的中跨局部下挠量,确立了主梁线形调整的目标和调索幅度,利用平面杆系有限元计算分析拟定并优选了调索方案,提出了主梁线形调整的施工控制原则。施工监测结果表明,所有调索步骤完成后,主梁线形调整最终达到了预期目标,调整后的索力更趋于均匀,调整过程兼顾了主梁混凝土应力、塔位以及劲性骨架轴力的变化,保证了结构的安全．     

沉箱开孔形式对波浪反射的影响试验研究

为了降低码头前沿的波浪反射作用、改善船舶靠泊作业的泊稳条件,开孔沉箱越来越多地被应用在直立码头工程中,但相关行业规范尚缺少对沉箱开孔形式的系统性说明。以大连港大窑湾港区四期工程为例,通过物理模型试验,重点分析不同沉箱开孔形式对不规则波作用下码头前沿波高反射系数的影响。结果表明：短周期波浪通常比设计波浪情况下的反射系数要小;试验断面的消浪性能在设计低水位附近最为理想;沉箱胸墙设置消浪腔对减小断面波浪反射的效果不明显;波浪反射系数主要取决于开孔率。     

桥梁深水基础的发展和展望

桥梁基础是将上部结构荷载传递到地基的重要构件。桥梁深水基础主要有沉井基础、沉箱基础、桩基础、管柱基础、复合基础及特殊基础等类型。沉井和沉箱基础是应用较早的深水基础形式,沉井基础一直沿用至今,而沉箱基础则逐步被桩基础和设置基础取代。桩基础自20世纪70年代以后成为我国最主要的深水基础形式。管柱基础20世纪50年代发源于我国,20世纪80年代后被大直径钻孔桩取代。复合基础一般是沉井或沉箱与桩基或管桩复合,兼具两者优点,但施工费用较高。特殊基础一般指锁口钢管桩基础、地下连续墙基础、设置基础、钟形基础、负压筒形基础和浮式基础等,在国际上应用较多,我国在钟形基础和负压筒形基础方面还是空白。我国在设计规范及理念、基础形式、施工技术与装备、深水地基加固等方面与国外发达国家之间还有差距。随着科技与工业的进步,大直径空心钻孔桩、大型管柱群基础或小型沉井群基础、负压筒形基础、地下连续墙基础、设置基础、新型复合基础以及浮式基础将得到更大发展。     

国外大型预制型沉箱吊装施工的吊耳设计

针对国外大型预制沉箱吊装施工的吊耳设计问题,结合工程案例对吊耳本体强度和局部混凝土强度进行验算,并提出大型预制沉箱吊运的技术要求。基于欧美规范,对吊耳局部混凝土的受压强度、抗崩裂强度、抗拔出强度、抗侧面爆裂强度和抗剪撬强度进行验算。结果表明,吊耳本体强度和局部混凝土强度验算的结果均满足要求。沉箱壁板作为薄壁结构,吊耳局部混凝土强度应是设计的关键问题,且在吊装施工过程中应采取必要的措施来保证吊耳受力合理。     

埋深对墩式沉箱底面波浪浮托力影响分析

《港口与航道水文规范》(JTS 145—2015)对于有一定埋深情况下的沉箱底面波浪浮托力如何计算未做说明。针对埋深对于墩式沉箱底面波浪浮托力的影响程度,结合实际工程,对规范公式计算结果与物理模型试验结果进行对比分析。结果表明,埋深对于沉箱底面波浪浮托力有一定的折减效应,具体折减程度须结合埋深、土质、沉箱尺寸、波浪参数等综合确定。     

大型起重船的发展与市场前景

大型起重船是海洋工程的辅助船舶,在海洋油气田的开发过程中发挥着重要的作用。按照大型起重船的功能与分类、发展历史、市场前景等方面分别进行阐述与分析,论述了大型起重船作为海上工程吊装、海洋打捞作业中不可或缺的装备,有着广阔的市场前景。     

规则波作用下有顶板开孔沉箱垂直波浪力试验研究

通过二维规则波渡压力试验,在规则渡作用下无顶板开孔沉箱波浪力研究的基础上,对规则波作用下有顶板开孔沉箱所受到的垂直波浪力进行了系统的研究.提出了有顶板开孔沉箱所受垂直波浪力的计算方法,为开孔沉箱的实际工程应用提供了有价值的结果.     

基于Boussinesq方程对大直径圆筒结构上波浪力的数值模拟

基于高阶非线性Boussinesq方程,并建立数学模型模拟波浪在大直径圆筒结构前反射,得到作用于结构上的波浪力,与公开发表的物理模型试验成果进行比较,符合较好.将其应用于某工况下圆形沉箱前波浪力的数值模拟,可为相关的工程设计提供参考依据.     

京唐港挡砂堤块体施工工艺改进

主要介绍京唐港挡砂堤工程施工中的扭王字块预制和安装,堤顶块拆除与安装等施工工艺的改进.这些措施保证了挡砂堤整体质量和安全,加快了施工进度,提高了生产效率.     

浅谈沉箱预制的安全生产及措施

随着沉箱施工能力的大幅提升,沉箱预制施工过程中暴露出的事故隐患也日显突出。文章总结了以往沉箱预制事故教训,对事故产生的原因进行了分析,辩识了沉箱预制过程危险因素,论述了在模板工艺设计、技术措施和管理措施二三个方面应采取的安全措施。