水下航行体通气超空泡的实验研究

为了研究超空泡的减阻效果,保证在较低流速下生成超空泡,在水洞中开展了水下航行体通气超空泡的实验研究.采用通气的方法在较低水速下(V=7-15 m/s)生成人工通气超空泡,通过改变通气率和弗洛德数,获得了不同条件下通气空泡的长度,给出了通气空泡长度与通气率及弗洛德数的经验公式.研究表明,来流速度不变时,空泡长度随通气率的增加而增加,空泡长度一定时,通气率随弗洛德数的增加而减少;重力场造成了空泡形态的严重不对称,通过比较相同空化数下自然空泡与通气空泡的长度,定量地给出了弗洛德数对通气空泡长度的影响.当Fr=43.74时,重力场对通气空泡长度的影响几乎可以忽略.     

预应力孔道压浆缺陷检测及注胶加固效果评价研究

针对预应力孔道压浆缺陷梁精确化检测难及二次补浆(胶)加固处理效果评价影响因素不明确等问题,文中试验制作了2片缩尺模型梁,分别在半封锚及全封锚状态下,采用冲击弹性波法对孔道预制初始缺陷和二次注胶加固效果进行了检测对比分析.结果表明,冲击弹性波法能够较为准确地对预应力孔道压浆缺陷及二次加固效果进行评估,现场检测时不同封锚状...     

三体船粘压阻力预报方法

三体船快速性的研究是三体船新船型开发技术的支撑。通过模型试验与数值模拟相结合的方法,对不同航速下三体船的粘压阻力进行计算。试验研究采用将三体船侧体分别放置在船中、船前部和船后部3个不同的纵向位置以及距船中心线3个距离不同的横向位置,测量9个侧体位置下三体船在静水中的总阻力。运用第八届ITTC公式计算摩擦阻力系数,进而算出剩余阻力系数。通过数值模拟的方法,基于细长体理论对三体船兴波阻力系数进行计算,再根据三因次换算方法计算粘压阻力系数。得出不同构型下三体船在静水中的粘压阻力系数,并作出其随Fr数变化的曲线,观察在侧体位置不同的情况下,三体船的粘压阻力系数随航速变化的规律。根据所得粘压阻力系数曲线,提出初步预报三体船粘压阻力系数的一种简单方法。     

极限平衡法与有限元法结合分析平阿高速公路高边坡稳定性

结合平安至阿岱高速公路高边坡工程实例,先用极限平衡法计算得出边坡的稳定安全系数,再用有限元法分析边坡的应力、应变和位移,这两种方法相结合既能反映边坡的稳定和变形之间的关系,又能用安全系数来评价边坡的稳定性。采用预应力锚索等加固,高边坡处于稳定状态。     

后装压缩式垃圾车后尾防护与比较

本文主要分析了后装压缩式垃圾车后尾护罩的作用,并就护罩的作用、材质及安装进行了归纳和比较,以供同行参考. 后装压缩式垃圾车目前已成为城镇垃圾运输的主要车型,而在市面上流通的这类车型除了基本功能相似外,造型也是多种多样的,仅仅是后尾部分,就可根据其有无防护而分为无护罩、半护罩,全护罩3种。     

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骓驰(上海)自行车有限公司2012年新品闪亮登场(之三)五、Hyperacing系列KS520型碳纤维专业竞赛级公路车1.基本数据及适用环境产品尺寸:700C"X430/470/510mm;色彩:亮黑(白标)、亮黑(红标);整车质量:(不含脚蹬)7.6kg;车体质量:1.1kg(520mm);速别:20速。     

发动机节气门体异响原因分析及解决措施

某发动机在进行台架试验时出现了节气门体处有异响的现象,为了解决此问题,文章详细分析了可能造成节气门体处出现异响的原因,并通过试验对比等手段进行逐一验证。结果表明:造成异响的原因是节气门体处步进电机的金属防尘罩在振动及气流的影响下与弹簧摩擦而产生异响,通过把金属防尘罩改成塑料防尘罩,避免出现金属与金属之间的摩擦,解决了节气门体处异响的问题。     

深厚软基刚柔组合桩设计计算方法研究

介绍了刚柔桩同体组合技术的加固原理,同时介绍了其与劲性搅拌桩的不同点。刚柔组合桩单桩及复合地基的荷载传递机理与劲性搅拌桩及长短桩复合地基有所不同,存在荷载扩散的双层模式。研究了桩侧摩阻力和桩端阻力发挥的不同影响因素,当进行刚柔组合桩单桩极限承载力计算时需考虑插入管桩对水泥土搅拌桩的挤密作用、管桩同心植入水泥土搅拌桩中形成土塞效应、水泥土搅拌桩与预应力管桩协调变形情况,结合国内外类似桩型承载力计算公式,给出刚柔组合桩单桩承载力和复合地基承载力计算公式。分别采用平均附加应力法、Boussinesq-Mindlin应力解联合求解法进行路堤荷载下刚柔组合桩复合地基的沉降计算,经实例验证后者具有较好的适用性。     

黄河入海口论英雄 2012“黄河口杯”中国首届全地形车(ATV)极限挑战赛圆满落幕

10月6日,由国家体育总局汽车摩托车运动管理中心、中国摩托运动协会、山东省体育局、东营市人民政府、中国汽车技术研究中心共同发起主办的2012"黄河口杯"中国首届全地形车(ATV)极限挑战赛,在美丽的黄河入海口山东     

重型柴油汽车离合器分离不彻底及挂挡困难原因分析

离合器分离不彻底的原因有离合器分离轴承间隙过大．使踏板自由行程过大,从而使分离轴承的有效行程过小,离合器分离不彻底;离合器分离杠杆高度太低,使分离轴承已推至极限位置仍没有将分离杠杆压至彻底分离位置,造成分离不彻底的故障：