旁通阀控制策略对增压汽油机瞬态响应性能的影响

针对带旁通阀的废气涡轮增压汽油机,采用试验和仿真相结合的方法建立基于GT‐Power的汽油机稳态模型。运用BP神经网络法建立燃烧模型,得到增压汽油机瞬态模型。采用PID控制对原机旁通阀控制策略进行优化,通过优化后的旁通阀控制策略对汽油机瞬态响应质量参数———平均有效压力、瞬态响应时间和增压器瞬态转速进行分析。结果表明：优化后的旁通阀控制策略可以在汽油机的中高速范围内显著地缩短发动机的瞬态响应时间,同时保证汽油机增压压力与增压器转速都处于安全范围之内。     

船用新型气动数字阀特性研究

船用气动数字阀是利用一种伺服螺旋机构构成的,与传统气动伺服阀（如喷嘴挡板阀）相比较其结构大大简化,性能有所提高。该气动数字阀是一种闭环机构的结构设计,所以其稳性、快速性及精度、刚度等性能指标是相互制约的,单纯改变阀的某一结构参数对改善其动、静态特性是难以奏效的。因此,为了提高该数字阀的综合性能,文章对其动、静态特性作进一步的仿真研究。     

平板闸阀刮伤原因分析及对策

介绍成品油长输管道运行中平板闸阀阀杆和阀杆密封被油品中的坚硬杂质刮伤的情况,对故障原因进行分析并提出了对平板闸阀阀杆密封的改造设想,并建议阀门生产厂家根据现场设备的运行状况改进阀杆密封设计,使阀门能适应高杂质环境下的工况要求。     

CCI减压阀在成品油管道输油站使用中存在问题分析

CCI减压阀在中石化华南管网茂昆线输油站工作过程中存在的主要问题有两个：部分减压阀阀笼易堵塞;部分减压阀过早出现阀内件被严重冲蚀和汽蚀损坏的现象。结合管道实际运行工况,分析故障发生原因,并提出了一些防范措施．     

贵阳输油站水击泄压阀误动作原因分析及防范措施

对贵阳输油站进出站水击泄压阀误动作原因进行分析。造成水击泄压阀误动作且不能及时复位的主要原因是：水联运和油水混合输送期间残留在先导阀和引压管内的水遇到低温（-2℃）天气结冰,从而引起先导阀误动作,导致水击泄压阀活塞被顶开且不能及时复位;石块进入水击泄压阀阀腔时被活塞卡住是另一个重要原因。针对上述原因,采取对水击泄压阀的先导阀进行排凝和对引压管加保温层的防范措施,并建议在水击泄压阀前加装过滤器,防止异物进入水击泄压阀内。     

同步分流阀在全液压平地机上的试验研究

对全液压平地机的同步问题进行了研究,提出了采用同步分流阀的解决方案;给出了同步分流阀的原理．分析了同步分流阀使用前后对平地机同步性能和有效牵引力的影响,并与其他同步方案进行了比较;得出了样机试验数据曲线与结论,可为同类静液压传动工程车辆的同步问题提供参考。     

阀控非对称缸全状态反馈位置系统研究

根据非对称缸电液位置伺服系统的组成,对系统中的阀控非对称缸的数学模型进行了研究,得出基于全状态反馈的电液伺服系统的框图和仿真模型.控制器采用全维状态观测器实现状态反馈,以二阶工程最佳为优化目标.仿真结果表明：该控制器实现了液压位置伺服系统的极点配置,完成了优化目标,验证了全状态反馈控制应用在非对称缸电液伺服系统中的可行性.     

宝马730Li行驶中突然加速无力

<正>车型:E66,配置N52发动机。行驶里程:124310km。故障现象:客户反映车辆在行驶中突然加不起速,然后会熄火。故障诊断:接到车钥匙后经过反复试车才出现客户反映的问题,确实如客户所投诉那样。从试车中可以确定两点:该故障与冷热车无关;该故障出现的频率不是很高,并且要在低速行驶故障才容易出现。首先接上ISID读取故障码,故障码显示空气流量传感器过低故障,怠速时数据正常。再次接上燃油压力表和诊断仪路试,故障试了相当长的时间才试出来。当故障出现时燃油压力仍能保持在500kPa左     

二级可调增压器旁通阀与喷油参数调节规律的仿真分析

利用Wave仿真软件建立了某二级可调增压V型8缸电控单体泵柴油机的仿真分析模型,应用台架试验数据对模型进行了标定,以最佳燃油经济性为目标,计算了外特性条件下排气旁通阀开度与喷油提前角对柴油机性能的影响规律,得到两者的优化匹配规律。计算结果表明:旁通阀阀门开度及喷油参数直接影响二级可调高增压柴油机系统的燃烧和换气过程;高转速高负荷工况时需要打开排气旁通阀,并适当增加喷油提前角以降低过高的排气背压,减少泵气损失,且转速越高放气阀开度越大、喷油提前角越大;中低转速高负荷工况时,排气背压低于进气压力,泵气损失功小,不需要打开排气旁通阀,并且应适当减小喷油提前角。     

基于AMESim的甘蔗收割机液压系统建模与仿真研究

通过简要介绍甘蔗收割机类型和主要结构,设计出了小型整杆式甘蔗收割机的液压系统。对该液压系统的闭式行走系统的控制特点和DA阀工作原理进行了分析;对开式工作装置液压系统中采用的LUDV负荷传感控制系统的控制原理及优点进行了分析;并利用AMESim软件对部分执行机构进行建模仿真。仿真结果表明:LUDV负荷传感控制系统符合机器的工作要求。