10Д100型柴油机经济性的提高

为了提高１０Д１００型柴油机的经济性，在其喷油嘴上设置了容积挤压式喷嘴头，出油阀采用了一种新的弹簧。其结果使燃油消耗量平均每月降低６．６７％，每台机车节油５９２４ｋｇ。还由于曲轴的转速降低了１０％，所以各运动件的磨损程度也有了降低。     

高速铁路钢轨打磨关键技术研究

根据我国高速铁路上运行车辆的车轮型面设计钢轨的预打磨轨头廓面.按照该预打磨轨头廓面对钢轨进行预打磨,可有效改善轮轨的接触状态.给出了适用于不同车轮型面的钢轨预打磨深度理论设计值以及适用于LMA和S1002G车轮型面的钢轨预打磨轨头廓面.关于预打磨后的实际轨头廓面与预打磨设计廓面的误差,在轨距角部位应控制在-0.1～0.3 mm范围内.建议我国高速铁路的钢轨打磨周期为每30～50 Mt通过总重打磨1次,对于无砟轨道取上限,有砟轨道取下限;关于60kg·m-1钢轨的预打磨深度,在轨距角部位应达到0.8～1.5 mm,在主要轮轨接触部位应大于0.3 mm;钢轨打磨后的表面粗糙度应小于10μm;采用48磨头打磨车时应打磨3～4遍,采用96磨头打磨车时应打磨2遍.     

基于标准化的耙吸挖泥船疏浚设备生产效率分析

针对耙吸挖泥船疏浚设备参数标准化建设与应用的问题,基于疏浚设备特性与工程经验,采用对比归纳与标准化分析的方法,建立耙吸挖泥船疏浚设备参数标准,并结合实际施工案例,进行实测与理论计算对比分析。结果表明,主要疏浚设备参数的标准化建立对疏浚设备特性的把控与疏浚效率的提升十分重要,须结合工程应用进行不断补充和完善,从而为耙吸挖泥船疏浚作业提供参考。     

耙吸挖泥船中央冷却系统配置研究与分析

该文通过某10000 m3、4500 m3和13800 m3等多型耙吸挖泥船,对比分析不同泥泵驱动模式及不同舱室布置的耙吸挖泥船典型淡水冷却设备分布、流量分布及其冷却系统配置情况,总结出影响耙吸挖泥船冷却系统设计的多个要素,包括泥舱型式、泥泵驱动方式,泥泵舱布置等,并针对性地给出耙吸挖泥船冷却系统的设计思路流程,对今后该类型船舶的冷却系统设计提供参考与指导,具有较好的实用性.     

基于MATLAB的耙吸船施工方案优化软件的应用

针对耙吸船在浚挖水深较小、疏浚量较大、运距较远的航道作业时常常要浪费大量时间候潮的问题,开发基于MATLAB的耙吸船减载或候潮施工方案优化软件。该软件根据施工海域潮汐情况,预测耙吸船在候潮施工和减载施工2种工况下的生产率,从中选择更为高效的施工方案。同时,该软件可以精准计算挖泥时间,为施工人员提供更为合理的参考,在保障耙吸船安全施工的同时提高船舶施工效率。研究成果成功应用于马来西亚槟城吹填造地工程中,使施工周期缩短10%,生产率提高7%。     

南宁江北大道湘桂铁路立交桥框架扎头纠偏方案设计

根据南宁市江北大道铁路立交桥顶进施工扎头偏差达91cm的情况,提出了框架纠偏方案。因框架扎头使结构底板受力不在同一平面上,首先要对框架进行扎头纠偏调平;为使框架恢复到设计位置,需采用千斤顶对框架整体顶升;框架地基受力软硬不均,要采用浆砌片石回填并压注水泥浆的方法密实基础。在维持通车的情况下,短期内使框架安全复位,各项指标达到设计使用要求,避免了重大的经济损失。     

地铁头车车体耐撞性仿真分析

在分析国内外有关研究现状的基础上,根据国外有关轨道车辆耐撞性评估的准则、标准,提出评估地铁头车车体耐撞性的碰撞场景设计与条件,即:满载车辆以25km/h的初速度对撞同类型保持静止状态的头车时,车体及吸能结构所吸收的碰撞能量不小于1MJ,头车车体变形不大于100mm。同时,建立某型地铁头车车体对撞有限元模型,处理接触问题及边界条件,实现240ms碰撞过程的数值仿真,并分析车体的速度、加速度、变形、能量的变化趋势。通过对关键参数的仿真分析,评估地铁头车车体的耐撞性。     

城市轨道交通车辆受电弓弓头安全宽度的计算

分析了城市轨道交通车辆在直线段和曲线段中受电弓弓头的偏移影响因素以及接触线的受风偏移现象.根据比较车辆处于直线段和曲线段时的受电弓与接触线之间相对距离来确定受电弓弓头宽度的合理安全宽度,并设计了“城市轨道交通车辆受电弓宽度参数计算软件”.     

柴油发动机运动副卡滞故障剖析

柴油发动机自行熄火后无法再起动运转这一故障，通常是由于运动副相互卡滞造成的。在自行熄火发生前，柴油机会出现异常现象，如发出异常的敲击声、油焦味，转速降低，突然冒黑烟，机油温度升高等。该故障一般情况下会使机件造成不同程度的损坏，因此，必须进行拆解检查和修复。     

柴油机气缸体三轴孔及曲轴止推面精镗床的设计

YZ485QB、YZ480四缸柴油机是我厂近几年来研制的新型柴油机，机体是柴油机的关键件，而机体主轴孔、凸轮轴孔和惰轮轴孔以及 的精加工又是关键工序，各孔的尺寸精度要求都较高。本文重点对加工上述各孔所设计精镗床的技术方案分析、切削用量的选择、夹具结构的确定和枝头设计等进行了论述。该机床经使用后有效的保证了机体工件的各精度要求。