大角度倾斜桥塔爬模施工分析

无背索斜拉桥多采用大倾角斜桥塔,使用爬模施工时存在仰面受力过大,成品直塔爬模施工系统存在无法直接使用的问题,以某无背索斜拉桥桥塔施工为例,提出将传统液压爬模模板横背楞处与劲性骨架增设拉杆拉结,并利用混凝土凝结过程侧压力减小特性,以小时距分次间断浇筑混凝土的施工方法,即“1次立模,2层浇筑”工艺,对此施工工艺以及将液压爬模模板横背楞处与劲性骨架拉结的构造方式进行计算分析。结果表明,劲性骨架能有效分担爬架仰面压力,爬架及模板背楞的受力与变形均满足规范要求。施工过程中实现了较大的塔柱分段浇筑高度,解决了斜塔爬模施工时存在的受力安全问题,且能缩短工期,降低工费。     

大跨度悬索桥长吊索宽频调谐阻尼减振技术研究

为实现大跨度悬索桥长吊索宽频(0～30 Hz)阻尼减振,以广西龙门大桥为背景,对该桥50 m以上长吊索宽频减振技术进行研究。考虑该桥长吊索原刚性减振架方案无法有效控制多根吊索同相位振动,且不能为吊索提供结构阻尼,根据理论分析和参数优化,提出采用3个小阻尼比(阻尼比为2%)、小质量比(质量比为0.10%)调谐质量阻尼器(TMD)和6个大阻尼比(阻尼比为10%)、大质量比(质量比为0.50%)TMD协同作用实现吊索0～30 Hz全模态阻尼减振目标,选用质量和刚度分布具有各向同性、控制频率和自身阻尼比便于调节的摆锤式调谐质量阻尼器(PTMD)进行减振设计,并进行有限元模拟和模型试验以验证可行性。结果表明：多个PTMD协同控制可实现吊索的宽频阻尼减振,其各向同性特征可实现吊索多向振动控制;建议龙门大桥采用在加强原有刚性减振架的基础上,将多个PTMD按振型参与最大原则离散布置在刚性减振架上,集成刚性减振架刚性连接和PTMD调谐减振功能,实现该桥长吊索宽频阻尼减振。     

最佳舱背车诞生记

来自11个国家的20名记者为当今最佳舱背车的评选而奔忙。情形又怎么样呢？通过总分达550的44项评选,评委们为8款舱背车打了分。     

市域动车组动力配置和牵引系统控制方式对能耗的影响

文章介绍了市域动车组的动力配置、牵引系统控制方式,对市域动车组的故障运行能力和运用冗余性,以及典型动车组牵引变流装置故障数据进行了分析,并对市域动车组在不同动力配置、牵引系统车控方式和架控方式下的牵引能耗、运行时间和旅行时间进行了计算。结果表明：对于200 km/h及以下速度级的市域动车组,在采用空电联合制动时,大动拖比编组是一种省时、节能的选择;在确保每列动车组的牵引变流装置不少于3套和IGBT器件电压等级、电流容量许可的情况下,车控方式是一种更加经济、环保的选择。     

提高转K2型转向架支撑座焊接质量的途径

经过对支撑座和侧架的焊缝状态的描述、测试,给出了提高支撑座焊接质量改进方法,以提高焊缝质量。     

单悬浮架多控制器耦合磁悬浮系统动态特性研究

介绍交互使用有限元分析软件和控制系统仿真软件实现弹性体与多控制器耦合结构的磁悬浮系统仿真方法。利用该方法研究弹性悬浮架的机械解耦作用。在控制系统仿真软件中建立磁悬浮系统刚性部件的动力特性模型以及悬浮控制器反馈模型,同时使用有限元技术建立弹性悬浮架模型,通过二次开发语言编程实现弹性悬浮架动力响应的有限元分析全过程,用C 语言编程实现仿真程序调用有限元分析程序的接口,从而实现整个悬浮系统的仿真。仿真过程证明,弹性悬浮架能够消除或减弱悬浮控制器之间的耦合作用。     

转K2型转向架立柱磨耗板破裂的原因分析

对转K2转向架立柱磨耗板组装破裂的原因进行了调研统计。经过试验分析认定磨耗板锥形沉孔的设计、加工质量及热处理工艺问题是导致破裂的重要原因。     

悬臂挂篮施工过程中数字化精准监测及反力架高效预压施工技术的研究及应用

挂篮是悬臂法浇筑混凝土梁体时用于承受梁体自重及施工荷载的特殊设计工艺设备,为解决液压架体受力和位移没有量化精确管控的问题,组织开展了《悬臂挂篮反力架高效预压及施工过程数字化精准监测技术研究》,开发了挂篮施工数字化实时精准监测及挂篮反力架高效预压施工技术,通过液压架体施工数字化精准智能控制系统,实现悬臂浇筑施工过程中对变形和内力进行动态控制的数字化双控,解决桥梁常规施工监控测量的位移监测结果单一且数据采集与挂篮施工过程不同步的弊端,规避悬臂挂篮施工过程中爬架不均匀堆载或超载造成爬架倾斜甚至坍塌的风险。     

杭州湾跨海大桥高墩区引桥墩身的施工

介绍杭州湾跨海大桥北航道桥北侧高墩区引桥墩身的施工工艺,墩身采用爬架配合翻转模板法施工,施工中重点解决了海工混凝土初期养护问题,提高了墩身混凝土的外观质量。     

一例船舶救助艇架故障分析与处置

从一例船舶救助艇架故障及船员认知错误出发,介绍公约对船舶救助艇架蓄能器性能的规范要求,分析船舶救助艇架故障原因,提出类似船舶液压系统故障排查方法和设备管理对策.液压设备管理是船舶管理的薄弱点,船员应强化学习液压知识,补齐短板,做到熟能生巧,学会针对性的故障排查,规范液压设备管理.