轮轨高频瞬态冲击下钢轨螺栓孔棱边受力分析

为研究螺栓孔在轮轨接触应力场作用下的棱边应力分布规律及受力特性，建立带有螺栓孔的三维轮轨瞬态滚动接触有限元模型，研究列车牵引、制动及钢轨擦伤所致高频激励下车轮动载对螺栓孔棱边应力峰值及分布规律的影响。结果表明：擦伤位置是影响螺栓孔棱边受力特性及应力分布规律的关键因素；轨面擦伤可激发高频附加动力冲击作用，螺栓孔斜向棱边Mises应力峰值随运营速度的提升而显著增加，轨面擦伤使斜向棱边方向螺栓孔应力集中效应显著加剧；列车牵引状态加剧了螺栓孔45°、225°方向棱边应力集中效应，而制动状态加剧了螺栓孔135°和315°方向棱边应力集中效应。     

基于SEA模型的整车声学包优化研究

基于统计能量理论，以某SUV车型为研究对象，建立了整车SEA模型，通过面连接的方式加载前围和地板的隔声测试数据，并基于SPL测试和PBNR测试对整车模型进行对标调校，保证了模型优化分析的精确性。针对与目标车传递路径隔声量的差距，通过传递路径贡献量分析，明确了整车声学包的薄弱路径以及贡献量最大的关键子系统，从密度、覆盖率等方面对声学包材料进行优化，使整车的传递路径隔声量提升 2～6 dB，并达到了目标车水准。结果表明，采用SEA方法对整车声学包进行优化仿真能明显改善整车噪声水平，为后续声学包设计提供指导和方向。     

考虑高频损耗的ZPW-2000A轨道电路暂态响应分析

针对ZPW-2000A轨道电路高频损耗下暂态响应采用现有方法存在的计算难度大、耗时长的问题，提出在复频域内轨道电路接收端轨面电压的求解方法。首先，基于传输线理论，建立轨道电路传输线模型；其次，利用该模型及节点导纳法，得到节点导纳时域方程并对其进行拉普拉斯变换，考虑高频损耗后将复频域方程变换解耦，求得轨道电路接收端轨面电压复频域解；最后，采用傅里叶变换及Q-D算法，得到轨面电压时域解。在对求解方法进行验证的基础上，分析高频损耗、频率、分路电阻、调谐区状态和道床电阻等因素对轨道电路暂态响应的影响。结果表明：与时域有限差分法对比，求解方法的误差在8%以内，且计算耗时短；考虑高频损耗的轨道电路接收端轨面电压小于未考虑高频损耗；轨面电压降随分路电阻的增大而减小，而随道床电阻的增大而增大。求解方法可以准确、高效地分析高频损耗下ZPW-2000A轨道电路暂态响应，可为轨道电路的暂态响应分析提供理论参考。     

高频破碎锤水下破礁特性的现场试验研究*

为研究长江航道环境敏感区生态清礁技术，通过开展高频破碎锤水下清礁现场试验，研究高频破碎锤水下清礁特性，优化破礁参数。试验结果表明：高频破碎锤锤击过程中钎杆嵌入礁石的速度随钎杆和礁石接触面的增大而逐渐降低。钎杆嵌入深度随锤击时间的增大依次经历陡增、缓增及恒定3个阶段，依次对应高频破碎锤的高效破岩、低效破岩和无效破岩阶段。高频破碎锤水下清礁的单次最优锤击时间为20 s，最优锤击间距为0.3 m。研究成果对丰富环境敏感区水下生态清礁技术具有重要的参考价值。     

高速列车高频激振试验台对试验室厂房的振动影响分析

为评估某试验室新建高速列车转向架激振试验台对试验厂房的振动影响，基于车辆-轨道耦合系统动力学模型，计算钢轨波磨不平顺作用下轮轨垂向高频激振荷载，并将其作用于Abaqus基础-地基-厂房有限元动力仿真模型，分析高频激振试验台对试验厂房的振动影响。结果表明：车辆最高模拟速度500 km/h下，受轨道不平顺激扰将产生轮轨高频激振荷载，最高荷载频率1 200 Hz,荷载峰值为213.9 kN;试验台振动影响范围在地面大致集中于以激振台为中心，半径为10 m的“圆形”区域，在深度方向上集中于深度约15 m的“倒梯形”区域；厂房柱下独立基础最大竖向动位移幅值为0.032 mm,最大加速度幅值为32.8 cm/s²,屋架与厂柱连接薄弱处最大振动速度幅值为0.585 mm/s,地面水平方向的振动速度幅值小于2 mm/s,振动指标均小于建筑安全及工作舒适性的幅值控制标准，表明高频激振试验台工作时试验室厂房振动符合要求。     

气缸套等离子束淬火/渗硫层“等耐磨性”试验研究

为了提高缸套内表面磨损均匀性、改善与环的配副性，制备了等离子束淬火和等离子束淬火/渗硫两种工艺下的缸套试样，并借助OM、SEM、XRD和硬度计等比较研究了其内表面的组织性能。结果表明：淬火层组织由隐针马氏体+残余奥氏体组成，淬火/渗硫复合层组织由α-Fe+FeS+FeS₂组成；随扫描速度逐渐降低，自下而上，淬火层的硬度逐渐提高，淬火/渗硫复合层的硬度、厚度和FeS含量逐渐增加；淬火缸套试样磨损量基本为0.009 mm,淬火/渗硫缸套试样磨损量基本为0.003 mm,相对淬火缸套减少了66.7%,配副环的开口间隙相对减小了65.3%。淬火缸套内表面强化效果自下而上逐渐提高，其对FeS支撑作用逐渐增强，与缸套不同部位实际工作条件的变化对耐磨性的要求基本一致，是两种缸套试样具有“等耐磨性”的主要机理所在。     

汽车排气消声器声浪特性的正向开发

基于对某车型的排气口原始噪声进行测试分析，通过开发不同类型的声音样本以及评审目标声音样本，利用GT-POWER软件搭建原始噪声排气模型并修正仿真与试验精度；通过设计低频腔结构、调整消声管的直径、长度和整个腔体的容积，有效控制车内低频的压耳感；通过控制旁通结构调整尾管长度，设计尾管的声学模态频率在排气尾管内产生驻波并达到共振效果，提高声音明亮感；利用高频管声学原理，消除高频噪声，降低气流噪声。最终根据主观评价和排气尾管噪声测试结果，对排气结构进行反复优化设计，使排气尾管噪声主观评价满足动感音要求。