钢轨侧面磨耗因子

木文基于轮轨滑动和钢轨侧磨机理,推导出了钢轨一次磨耗量同轮轨横向力、冲角等的关系式, 给出了各种情况下建议采用的磨耗因子,引用了有关试验结果验证了部分理论推导。      

SiCp／AlSi7Mg1复合材料的摩擦和磨损特性

研究了在№ 20机油摩擦条件下,采用环状试验块、AlSi7Mg1、10SiCp／AISi7Mg1和25％SiCp／A1Si7Mg1的复合材料滑动摩擦行为．试验结果表明,复合材料无论在低载荷或在高载荷时都比没增强基体具有优异的耐磨性能,两种体积率复合材料的磨损速度是其基体的1／8．应用SEM、EDXA观察摩擦表面以研究其机理．     

基于多块混合网格方法预报螺旋桨非正常工作状态时的水动力性能

运用多块混合网格,结合RNG k-ε湍流模型对非正常工作状态下的螺旋桨水动力性能进行了计算研究。模拟了某型螺旋桨在锁死情况下,螺旋桨表面受力随进速的改变而相应的变化规律;同时,把滑移网格技术和动网格技术运用于模拟自由旋转螺旋桨的水动力性能计算中,获取不同进速下螺旋桨的临界转速和表面受力情况。在文中把采用CFD方法计算的结果与采用经验公式计算的结果进行了对比分析。从对比结果可知,采用CFD方法可近似地获得非正常工作状态下的螺旋桨水动力性能参数,而且可以较真实地模拟流场特性,获取流场信息,相对于经验公式的计算方法存在自己的优势。     

电涡流传感器在盾构滚刀磨损监测系统中的应用研究

为了在盾构掘进过程中实时监测滚刀的磨损和工作情况,建立一套基于电涡流传感器的滚刀磨损实时监测系统,将滚刀刀圈与传感器之间的距离变化转换为电压信号,经计算处理后得到滚刀刀圈的磨损量。重点探讨电涡流传感器的检测机制,并设计制作结构紧凑、测量精度较高的非接触式电涡流传感器。结合某工程现场试验结果进行温度补偿,实现了滚刀磨损的实时监测,试验结果表明了电涡流传感器在该系统中的有效性。     

TBM主轴承密封滑道设计及安装工艺

针对TBM主轴承密封滑道加工工艺复杂及滑道易磨损致使主轴承非正常失效的问题,提出利用热装司太立（Stellite）耐磨薄板代替碳钢淬火设计密封滑道的方法,并依据司太立耐磨薄板的特点,提出合理的焊接、安装工艺,成功地将密封滑道安装在支撑环件上。在制造过程中,热装耐磨密封滑道工艺简单,节省了密封滑道热处理所需的费用及时间。在工程应用中,耐磨滑道表面始终没有出现裂纹,且磨损量小,提高了密封滑道的耐磨性及TBM主轴承密封系统的可靠性。     

基于机油光谱分析的柴油机磨损规律建模研究

基于某型柴油机在寿命考核期内机油光谱分析数据的分析,提出了在利用磨损浓度值建模前进行数据预处理和利用时间序列建立磨损规律的方法,经实际检验,验证了该方法的正确性。     

基于优化灰色神经网络模型的内燃机气缸套磨损量预测的研究

气缸套磨损量是衡量汽车发动机寿命的重要因素。针对传统灰色预测模型的缺陷,采用均值修正策略,对样本数据进行预处理,实现灰色预测模型的优化;将灰色预测模型与BP网络相结合,建立了优化灰色神经网络预测模型;实例分析结果表明,优化模型能更精确地预测发动机气缸套的磨损量,为发动机的寿命预测与维修提供了更有效的方法。     

SVM在缸套—活塞磨损状态监测中的应用研究

以发动机振动信号的5个时域及幅域特征(二次矩、四次矩、最大绝对值、时间二次矩和最大幅值点)为特征参数,以4类间隙值作为预测结果,建立了基于RBF核函数支持向量机(SVM)的缸套—活塞磨损间隙预测模型。通过仿真试验研究了核宽度σ和惩罚系数C对分类器性能的影响,结果表明,选择合适的σ和C值可以使分类器的性能达到最佳,为缸套—活塞磨损状态监测提供了一条新思路。     

CNG发动机排气门—气门座磨损失效分析

针对某CNG发动机在工作过程中出现的排气门—气门座严重磨损故障,采用宏观检验、几何学测定、化学成分测定、金相检验等手段,对该排气门—气门座的几何尺寸、金相组织、硬度等进行了检测分析,对排气门—气门座的磨损状况进行了研究。研究表明,发动机燃料、排气门—气门座材料匹配及配气系统结构设计等是影响排气门—气门座磨损失效的主要因素。提出了改善排气门—气门座磨损状况的相关措施,经试验验证,改进效果良好。     

激光淬火工艺在覆盖件拉延模具中的应用

在汽车覆盖件冲压成形过程中,拉毛缺陷十分普遍。对于产品而言,制造工艺对覆盖件表面质量的要求十分严格,因为任何微小的拉毛缺陷都会在涂漆后影响漆层的美观,并降低其抗腐蚀性、缩短使用寿命。激光表面淬火强化工艺是目前应运比较广泛的一种模具表面强化工艺,能够有效的提高模具表面硬度、耐磨性、抗粘结性,改善制件拉毛缺陷。本文主要探讨汽车覆盖件产生拉毛现象的机理和改善措施。