集装箱装卸桥双箱吊具电气备件管理

目前港口集装箱装卸桥普遍采用可伸缩式双箱吊具,其电气元件主要包括中央处理器、输入输出模块、电源模块、继电器、机械式限位开关、接近式感应开关、红外感应开关、旋转编码器、指示灯具和连接线缆等。由于装卸桥通常在户外使用,因此这些电气元件的使用寿命主要受环境温度、油污、盐雾、雨雪和电磁干扰等因素的影响。     

自供电单箱吊具的研发

许多散货码头时常需要吊装集装箱,但这些码头的起重机大都没有能力给常规动力吊具提供电源,或者虽然通过改造可以提供电源,但这样做成本过高。这时就只能采用钢丝绳加卸扣的方法来装卸,这样不仅效率低,而且不安全。为此,ZPMC研制了一种不依靠起重机供电且高可靠的新型吊具——自供电集装箱吊具。     

20英尺双箱吊具检测系统故障分析及排除方法

我港的一台集装箱吊具有一次在40英尺单箱状态下吊起了两个20英尺集装箱,提升了0．5m。由于吊具的中锁没有放下,两个集装箱都只有在靠船导槽侧的两个锁头孔有旋锁拉着,另一侧都下坠,导致卡槽事故。当时系统在着箱的状态下并没有报双箱检测故障（TTDS FAULT）,吊具可以正常闭锁并起升,只是在集装箱卡槽的情况下称重系统报超载才停止起升。     

岸桥吊具切换智能识别系统

大连港湾集装箱码头现有ZPMC和BROMMA两种类型的吊具,使用不同的PLC和通信协议,因此需要人工进行切换。由于吊具的更换步骤不同,必须由维修人员来操作,更换流程复杂繁琐,更换时间长,为此我们改用自动识别系统,大大减少了更换吊具的步骤和时间。     

基于深度学习的吊具全自动抓箱定位系统

在港口自动化作业中,起重机吊具抓放集装箱的过程需要准确定位集装箱和吊具的相对位置,进而可以将数据反馈给控制系统以实现自动对位功能。通过在吊具的四个角向外延伸外侧安装吊具摄像头,以实现对集装箱锁孔的准确识别及定位,通过集装箱的锁孔位置可以较为准确地计算出集装箱中心点相对吊具中心点的在x（大车方向）,y（小车方向）方向上的偏移量及偏航角.。实验结果表明,对于20尺的集装箱和吊具大、小车定位误差为10mm,偏航角误差为±02°,基本可以满足对实际使用的需求。     

云南红河特大桥加劲梁施工方案研究

云南红河特大桥主桥采用单跨700m的悬索桥,加劲梁采用整体式流线型扁平钢箱梁结构,共59个梁段,标准梁段长12m,最大梁段重144.3t。针对桥址区地形陡峻,加劲梁节段运输、吊装难度大等难点,采用缆索吊机吊装加劲梁,缆索吊机跨度布置为(315.2+700+166.1)m,额定吊重160t;设计一套自动化旋转吊具调整加劲梁的方位,以满足吊装纵移空间的要求;斜拉扣挂式墩旁起吊平台由桥塔下横梁墩旁托架、先吊装的端部2个梁段及斜拉扣索组成。端部梁段采用缆索吊机结合纵向牵引荡移装置倾斜吊装;其余梁段利用斜拉扣挂式墩旁起吊平台垂直起吊,从跨中往两岸对称吊装,梁段间采用"全铰法"进行临时连接;合龙段位于两端,利用设于墩旁托架上的三向千斤顶调整对接。     

RTG配置电动吊具的优势

近年来,我国新建专业集装箱泊位数十个.这些新建码头根据经验套用已往的装卸工艺和设备配置,选择RTG、RMG作为堆场专用设备,其中绝大多数采用RTG.RTG必须配备专用的集装箱吊具.选用性能稳定、自重轻、维护简单、整机运行成本低的吊具,将会大大地降低RTG全寿命周期的运行成本.     

集装箱拖车定位系统的改进

以往集装箱拖车（简称集卡）与岸桥定位的方式是,集卡司机根据岸桥的位置将集卡停在一个相对合适的位置,当吊具下来接近集卡时,集卡司机通过后视镜观察吊具与集卡的位置偏差进行调整。这样吊具与集卡间的前后、左右位置对不准,需要反复操作集卡和岸桥进行调整,既影响作业效率,又存在安全隐患。集卡定位系统的应用可较好地解决这个问题。     

龙门吊拖车警示系统在集装箱码头的应用

长期以来,我公司的集装箱拖车在堆场龙门吊装卸箱作业后的离走都是根据龙门吊司机口头或手势指挥来操作的,经常出现操作失误,在吊具还未完全开锁或闭锁时开动拖车,导致集装箱被刮倒或吊具被拖拉等重大事故。     

南宁大桥4400kN缆吊专制吊具的设计与应用

针对南宁大桥4400kN缆索吊机对主索索力差值的特别要求,对拱肋安装用吊具进行了专门的设计研究。通过模拟各个节段拱肋在空间姿态重心的变化所引起主索索力差值的分析,提出了规定吊装步骤的设计思路来保证主索索力的均衡,即在拱肋平吊及竖吊工况下构件重心与主索中心保持一致,此时主索无索力差,而在偏转工况下通过吊挂梁在扁担梁顶面的均匀对称横移使两组主索索力增减量相当,从而实现了两组主索吊点合力的均匀性。