生产中心制造船模式的研究与应用

从造船业的特点及我国造船业的现状出发，在吸取国际造船业先进技术和经验的基础上，提出并确立了适于现代化造船的模式——生产中心制造船模式。分析、探讨此造船模式的结构、特点和运作方式。基于生产中心制造船模式的工程分解在于理顺作业任务包特征的相似性，以达到区域的专业化生产。模式的供应链是实现总装化造船的保证，造船信息化工程是运作生产中心制造船模式的支撑，为取得系统的平衡和控制必需建立动态和有效的计划体系。文中引入相似性理论分析产品导向型作业分解，提出了优化排坞计划的动态模拟优化方法和优化壳舾涂一体化计划的改进后的遗传算法。本文研究的成果已经在外高桥造船公司得到了初步实践。     

应用蒙特卡罗方法优化任务包的作业安排

在现代造船模式下，合理地安排众多的任务包的生产，满足资源限制要求，并做到资源利用的均衡，是生产计划的基本要求。面对复杂的造船生产，仅靠计划制订者个人的经验很难制订出合理的生产计划。通过引进蒙特卡罗方法，实现计划制订、计划平衡及计划调整的计算机处理。以一分段生产的计划安排为例，在保证分段建造周期及在资源限制条件下，应用蒙特卡罗方法确定较优的任务包作业顺序。通过计算结果分析，证明该方法可行。     

造船经济论证方法的探讨

船舶经济分析是船舶技术经济论证的主要环节之一,但传统的造船经济论证方法存在着一定的缺陷。为此,充分考虑各个因素的不确定性,考虑经营的风险性,对传统的造船经济论证方法加以综合改进,形成新的造船论证方法——计算机模拟方法。与传统方法相比,计算机模拟的方法在最终结果的处理上更有现实意义。     

越浪对斜坡式护岸后方危险品管廊的影响

随着极端灾害天气的增多,建港条件恶化,已建斜坡式护岸不能对后续建设的危险品管廊形成安全掩护。论证掩护危险品管廊斜坡式护岸的防潮、防浪和越浪量标准,采用规范公式计算掩护危险品管廊的斜坡式护岸堤顶高程,通过波浪断面物理模型试验研究越浪量、越浪水面线、越浪落水点位置和波浪力,分析越浪对斜坡式护岸后方危险品管廊的影响,提出堤顶高程无法满足越浪量控制标准的管廊建设方案。     

船舶产业集群形成机制研究

从产业集群的形成机制理论研究出发,系统地界定了船舶产业集群内容,并结合江苏区域实际及船舶产业集群特点,从基础机制、动力机制和保障机制三方面分析了江苏船舶产业集群的形成机制,从四个方面提出了促进船舶产业集群发展的对策.     

基于约束理论的船舶分段制造管理

通过将约束理论运用到到船舶分段制造管理中,分析分段制造链流程以及其中的瓶颈因素,提出了分段制造环境下的场地缓冲器方程,并且将其运用到实际的船舶分段制造中,从堆放场地变化、制造场地变化两方面,定量分析各种瓶颈因素及其对应的解决办法,提高约束理论在船舶实际生产管理中的可操作性。     

基于现代造船模式的船体零件编码研究和应用

基于对现代造船模式下船体分段建造作业的分析,应用编码技术,结合先进设计软件的编码功能,根据船体分段零部件特点,对工程编码、分段编码、组立类型代码、组立编码、零件分类代码、零件号和零件加工代码的设置,组立流向、编码级数和编码完整性,编码体系与TR IBON设计软件的匹配等问题,通过综合研究,建立了一套基于现代造船模式的船体零件编码体系。     

A novel wireless personal area network technology： ultra wide band technology

1 Introduction1 Ultra Wideband (UWB) technology is currently being investigated as a promising solution for the bandwidth, cost, power consumption, and physical size requirements of next-generation short range wireless communication systems [1,2,5,6,7,9,1…     

船舶污水处理系统的技术方案

船舶污水处理系统的处理及排放通常按国际防污染公约执行。随着环保意识的增强，国际防污染公约不断修订，各地区制订了许多地方性排污法规，极大地限制了船舶污水的处理及排放，污水系统的设计和使用都面临着新的变革。通过对国际防污染公约及各地方污水排放标准的分析，阐述船舶污水排放要求及其发展，根据船舶污水排放受到国际公约与地方法规之间的不同限制，提出船舶油污水、黑水、厨房灰水、洗涤灰水系统排放、收集、处理方案，按照水域的不同，采取直接排放、处理或贮存等措施，以实现船舶污水达到处理排放直至零排放的目标，更好地保护海洋生态环境。     

船舶焊接质量影响要素分析

采用全面质量管理的方法、现代扫码技术和数据库工具,对每个影响船舶薄板焊接质量的因素进行试验,得出优化结果。施工现场验证表明,“人”是影响焊接质量最核心的因素,“机”、“料”、“法”、“环”是重要因素,通过系统性的措施突破技术和管理瓶颈,能有效解决薄板焊接质量不良造成的变形问题。