纳米压痕法测定Ni52.2Mn24.4Ga23.4马氏体的力学性能

利用纳米压痕法测定了Ni52.2Mn24.4Ga23.4单个晶粒内马氏体的力学性能.实验表明:加载过程中马氏体产生弹性与塑性变形,且随着载荷的增大,材料的变形方式逐渐以塑性变形为主,并伴随有不同程度的蠕变.Ni52.2Mn24.4Ga23.4单个晶粒上两片马氏体的平均弹性模量分别为82.15GPa、88.0GPa;平均硬度值分别为3.91Gpa、3.60GPa,不同马氏体片的力学性能存在差异.     

基于K近邻非参数回归的压痕弹性模量估计

基于球压痕过程的有限元分析,建立了无量纲压痕功和无量纲压痕弹性模量的数据集。采用相关性分析方法发现球压痕的特征参数之间存在明显的非线性特性。结果表明：相对于K近邻、加权K近邻和高斯K近邻,采用5近邻和曼哈顿距离的模糊K近邻回归估计算法来估计压痕弹性模量,能够获得较高精度的压痕弹性模量。     

基于纳米压痕技术和有限元仿真的材料力学性能分析

提出了一种基于有限元模拟纳米压痕过程的分析材料塑性性能的方法。用有限元方法模拟纳米压痕过程，通过比较有限元计算所得的压力-压深曲线和实际纳米压痕试验得到的曲线，反复修正就得出材料的塑性性能。经检验，有限元分析得到的应力-应变曲线和材料实际的应力一应变曲线吻合得非常好，因此验证了有限元模型的正确性和材料模拟的正确性。     

材料性能和压入深度对球压痕堆积/沉陷的影响

压痕硬度受材料堆积/沉陷影响明显,通过有限元仿真技术分析了材料性能和压入深度对堆积/沉陷的影响,结果表明,随着弹性模量与屈服强度比、压入深度增加或硬化指数减小,材料的沉陷量减小而堆积量增加;当弹性模量与屈服强度比相对较小时,堆积/沉陷受硬化指数的影响较明显。根据建立的等效应变与材料堆积/沉陷的拟合函数关系,可以判断压痕过程的堆积/沉陷状态,从而对计算得到的压痕硬度的准确性进行评判。     

纳米压痕法测定Ni52.2Mn24.4Ga23.4马氏体的力学性能

利用纳米压痕法测定了N i52.2Mn24.4Ga23.4单个晶粒内马氏体的力学性能.实验表明:加载过程中马氏体产生弹性与塑性变形,且随着载荷的增大,材料的变形方式逐渐以塑性变形为主,并伴随有不同程度的蠕变.N i52.2Mn24.4Ga23.4单个晶粒上两片马氏体的平均弹性模量分别为82.15GPa、88.0GPa;平均硬度值分别为3.91Gpa、3.60GPa,不同马氏体片的力学性能存在差异.     

某轻型商用车钢板弹簧断裂分析

轻型商用车钢板弹簧在路试中出现早期疲劳断裂.分析断裂原因的方法应从断裂宏观入手,对故障件的化学成分、金相组织、硬度、非金属夹杂物、脱碳层及喷丸进行检验,从而找出断裂的根本原因.围绕一款轻型商用车在道路试验过程中右后钢板弹簧断裂的现象进行分析,通过核对,确定断料毛刺超差导致在轧制生产过程中出现戳棍现象,从而造成轧辊表面质...     

岸桥滑轮绳槽压痕成因与对策研究

通过对岸桥滑轮压痕现象调查结果和试验台试验数据的分析,对滑轮压痕产生的条件及影响因素 进行了论述。提出了“滑轮压痕的产生是一个系统问题”的论点,根据分析结果,从设计和使用2个方面,提出了避 免滑轮产生压痕应采取的措施,以及产生压痕以后的处理方法。     

原子尺度的纳米压痕模拟技术

通过纳米压痕的分子动力学模拟研究并解决了模拟中的诸多问题．一是加载方法及对系统中压头载荷的定义，定义了刚性的压头，并以与压头相接触的截断半径以内的原子所受的力为压头的载荷，结果表明，文中所定义的方法及所得出的载荷一位移曲线较好地反映了材料的特性，为分析和比较材料的特性及在加(卸)载过程中位错的产生和运动提供了依据．二是在原子尺度材料表现出一定程度的滞弹性，会影响到对材料硬度和弹性模量的测定，解决的方法是在卸载前让系统充分地松弛．由于滞弹性的影响，模拟结果是与加载速度相关的．