机电设备可靠性考核试验步骤分析

机电设备可靠性鉴定试验是武器装备定型的重要组成部分,机电设备可靠性试验缺乏明确的标准规范,复杂设备可靠性试验考核受到时间和经费的制约,机电设备的形式多样很难有统一的考核方法。文章通过分析关键可靠性单元对设备可靠性影响,提出了可简化设备的可靠性考核方案,给出了机电设备可靠性试验考核的基本步骤,为机电设备的可靠性试验考核提供参考思路。     

基于齿轮箱齿面油膜刚度的轴系扭转振动计算

为确保船舶轴系长期安全运转,通过考虑减速齿轮箱齿面间油膜刚度影响,使轴系扭转振动模型尽可能接近轴系实际运转工况。并基于改进迁移矩阵法对某半潜式自航工程船轴系进行扭转振动分析。     

高速动车组齿轮箱模态分析及优化设计

本文通过对国内典型高速动车组齿轮箱进行有限元仿真和试验测试,对比两种不同结构型式齿轮箱箱体的模态特征,研究分析了整体箱和分体箱对振型模态的影响,针对局部薄弱区域提出优化设计建议并进行验证.     

使用轴承不当导致MFPX 307TFD-21型燃油分油机故障

Alfa Laval厂生产的MFPX 30TFD-21燃油分油机,是船舶常见的一种重燃油分油机,传动比48﹕112,采用简单的联轴器与皮带传动方式,而不是蜗轮蜗杆传动,使用60Hz交流电源时电动机转速3600r/min,     

动车组齿轮箱密封盖变形分析与优化全文替换

某动车组齿轮箱大端车轮侧的挡水环检修拆解时,因受力过大,导致挡水环严重变形而报废。针对该问题,文章对密封盖进行受力计算和仿真分析,结果表明最大应力超过材料屈服极限,密封盖发生变形。结合计算仿真结果,针对密封盖和挡水环结构制订优化方案,并进行理论计算、仿真分析和试验验证,结果表明优化后密封盖没有发生异常变形,无须报废,可以有效降低检修成本。     

船舶推进系统齿轮箱的抗冲击性能研究

齿轮箱是船舶推进系统的关键组成部分,其运行质量直接决定了船舶的动力性能。船舶推进系统齿轮箱的工况复杂,受到船舶振动和基座变形的影响,齿轮箱易产生疲劳变形和振动噪声等问题。近年来,随着机械制造技术的进步,船舶齿轮箱也向着大功率、低噪声、轻量化、高转速等方向发展。本文以船舶推进系统齿轮箱为研究对象,建立了齿轮箱的多体耦合有限元模型,对动态冲击载荷下的齿轮箱的抗冲击性能进行载荷分析,并对齿轮箱的振动和弹性变形等进行有限元分析。本研究对提高船舶推进系统齿轮箱的结构强度、提高抗冲击性能等有重要的指导作用。     

轻型高速船用齿轮箱发展现状研究

轻型高速船用齿轮箱的发展对于我国船舶工业的发展起着重要作用。本文以造船完工量及游艇市场未来产业规模预测为数据基础,分析发展轻型高速船用齿轮箱的重要性。文章通过研究国内外轻型高速齿轮箱发展现状,总结其发展趋势。分析我国轻型高速船用齿轮箱发展中主要问题,并提出相应的措施,为我国在轻型高速齿轮箱发展提供研究基础。     

舰用齿轮箱抗冲击能力时域计算

为找出舰船设备的潜在问题或薄弱环节，从而保证舰船的战斗力；以及为避免由于对设备的抗冲击性能不了解即进行冲击试验可能对设备造成的损坏，抗冲击数值模拟分析对于舰用设备是必要的。对舰用齿轮箱抗冲击能力进行时域数值模拟，使用MDT软件建立齿轮箱三维几何模型，利用HyperMesh软件进行前处理以及有限元网格划分，并将有限元模型导入ABAQUS软件，对齿轮箱抗冲击能力进行时域计算。分析数值模拟结果得到了齿轮箱典型部位处冲击响应，总结了齿轮箱抗冲击的一些规律，并找出了齿轮箱结构抗冲击的薄弱环节，为齿轮箱结构优化设计提供了参考。     

动车组齿轮箱检修与安全风险防范

介绍齿轮箱的结构、齿轮箱检修内容与检修作业流程。分析主箱体清洗作业方式、清洗系统及清洗过程,阐述齿轮箱外观检查、小轴游隙测量、通气装置检修、上盖分解及内部检修等部件检修方法。提出检修控制要点和安全风险防范措施。     

基于小滚轮高频激励的高速列车齿轮箱箱体振动试验

为探究高速列车齿轮箱箱体振动特性和疲劳损伤, 应用小滚轮高频激励台架试验, 将滚轮表面加工成径跳量幅值为0.05 mm的13阶多边形, 可等效成20阶车轮多边形, 研究了某型齿轮箱箱体在不同垂向载荷与速度工况下的振动特性; 通过雨流计数法及Miner线性损伤法则, 分析了齿轮箱箱体单位时间应力累计损伤。研究结果表明: 受齿轮箱箱体共振影响, 不同垂向载荷与速度工况下, 高速列车运行速度为200 km·h-1时, 齿轮箱箱体各测点的垂、横向加速度均方根值均为最小; 当垂向载荷为23 t时, 大部分测点的垂、横向加速度均方根值均为最大; 齿轮箱箱体存在573 Hz的局部固有频率被激发共振, 其原因是试验速度为100 km·h-1时试验台发生共振, 以及试验速度为300 km·h-1时, 受到20阶多边形车轮转频约580 Hz的主频激扰; 车轮初始速度从0加速到200 km·h-1及从300 km·h-1减速至0的速度等级之间时, 齿轮箱箱体各测点的单位时间应力累计损伤波动较大, 其余速度等级段各测点的单位时间应力累计损伤波动很小; 单位时间应力损伤最大值出现在大齿轮箱齿面观察孔, 为3.72×10-10, 损伤最小值位于小齿轮箱轴承正上方, 仅为8.29×10-18。可见, 箱体共振、试验台减速运行、速度等级对齿轮箱箱体振动加速度影响较大; 非共振、试验台不减速运行、相同速度等级下, 垂向载荷对单位时间应力累计损伤影响甚微。