C55微膨胀自密实钢管混凝土在蒲山特大桥的应用研究

蒲山特大桥主跨拱肋为哑铃型截面的钢管混凝土拱肋,主拱肋为钢管混凝土空间桁架式结构,混凝土灌注采用顶升法施工,自密实,微膨胀补偿收缩是微膨胀自密实钢管混凝土配合比设计的关键。C55微膨胀自密实钢管混凝土设计采用UEA-H-V型膨胀剂,并加入I级粉煤灰、I级高炉矿渣粉和聚丙烯单丝纤维,经试配得到高强高性能纤维钢管混凝土,可以解决泵送顶升过程中,混凝土容易离析,可泵性不强、初凝时间<16 h的施工工艺难题,并满足设计强度要求。     

动车组用铝型材挤压和机加工过程中裂纹缺陷的产生及改进

分析了动车组用铝型材在挤压成型、机加工过程中产生裂纹的特点及成因,并提出了相应的改进控制方案。     

基于曲波域移动平行窗的受电弓滑板裂纹识别

针对受电弓滑板非接触式裂纹故障检测问题,提出一种基于曲波域移动平行窗的受电弓滑板裂纹识别算法。算法利用曲波变换多方向性及各向异性特点,对受电弓滑板图像点状、线性和非线性特征进行分类。在曲波分解方向矩阵中使用移动平行窗口并计算窗口能量值,依据能量值区分线性平行接缝与背景噪声、螺钉和刮痕等其他非线性图像特征,最终获取滑板裂纹信息。实验结果表明,本文算法能有效地分类滑板图像特征,较准确地检测并定位滑板裂纹故障,识别率达到94.1%。     

LZ50车轴钢的疲劳起裂阈值及强度

应用复型技术和逆序观测法对LZ50车轴钢光滑试样的早期疲劳短裂纹扩展行为进行试验研究.根据有效短裂纹理论,采用当量Ⅰ型主导有效短裂纹的概念描述材料群体疲劳短裂纹萌生、扩展的规律,利用最大微观结构障碍的概念推导该材料的疲劳起裂阈值及疲劳强度.研究结果如下:每个试样的有效短裂纹起源于试样表面的某些铁素体,这些裂纹萌生和扩展过程具有强烈的随机多裂纹特征;由于受最大微观组织障碍的约束,当量Ⅰ型主导有效短裂纹的扩展率具有初期下降和后期上升的特征;疲劳短裂纹的起裂阈值与最低扩展率和最大材料微观组织障碍相关,其值为1.973 76 MPa·m0.5;起裂阈值所对应的疲劳强度具有随表面缺陷当量尺寸的增加而下降的特点,当尺度大于50μm时,疲劳强度低于常规疲劳极限.     

基于精细爆破的隧道微台阶开挖工法与工程应用

研究目的:通过精细爆破技术和悬臂拼装式多功能台架应用,开发出一种适用于Ⅳ、Ⅴ级石质围岩隧道施工的开挖新工法,以解决软弱围岩隧道开挖掌子面与仰拱等后继工序安全步距保持、进度保障等施工问题.研究结论:基于精细爆破技术和悬臂拼装式多功能台架的隧道微台阶开挖工法,有效地提高了软弱围岩隧道开挖施工效率,为后继工序施工提供了更大的作业空间,缩小了掌子面与仰拱、二衬之间的距离,有利于保障隧道施工安全和进度.     

铁道机车车辆车轮辐板孔裂纹脉冲电磁检测

随着铁路运输向高速重载方向发展,机车车辆出现大量的车轮辐板孔裂纹,导致车轮崩裂,严重影响铁路运输安全。由于车辆运行中车轮表面极度污染,常规无损检测方法不能有效检测辐板孔裂纹。经多年研究试验,采用脉冲电磁技术成功解决了车轮辐板孔裂纹检测难题,辐板孔表面不需打磨即可探伤,检测灵敏度高,长度测量准确度好,在所试验的车轮中无漏检现象,适用于现场和野外作业。     

常见机车车轴实物对比试块的新应用

介绍利用目前现有的几种常见机车车轴实物对比试块,校验DF8B(滚抱)和DF7G型内燃机车分体轮、SS6B型电力机车整体轮、8K型机车轮对的车轴齿轮座镶入部横波探伤灵敏度的方法,以实现齿轮座镶入部和内侧卸荷槽的全面扫查。     

钢轨探伤车的检测运用模式与伤损分级探讨

1国外钢轨探伤车技术发展与应用钢轨探伤车(简称探伤车)在国外发达国家早已替代人工探伤设备,成为检测在役钢轨伤损的主要手段。由于超声波对检测钢轨疲劳裂纹和其他内部缺陷检测具有灵敏度高、检测速度快、定位准确等优点,国内外探伤车对内部裂纹检测都采用了超声波探伤技术,受限于检测模式和超声技术,检测速度一般为10～70km/h。北美地区绝大多数探伤车采用停顿式作业方式,即     

采用冷挤压预应力技术 攻克钢轨端部螺栓孔断裂问题

钢轨端部螺栓孔断裂是导致列车脱轨的一个最主要安全隐患,也是钢轨没到期就更换钢轨和被迫限速的一个原因,同样是钢轨检查和维护成本的一个重要因素。对螺栓孔施加预应力,在这些孔周围引入残余压力可以解决这个问题。由美国疲劳技术股份有限公司(FTI)研发的螺栓孔处理过程-开缝衬套冷挤压工艺,已经广泛应用于航空领域,从本质上解决了螺栓孔的疲劳断裂问题。美国运输部和英国铁路研究院通过大量的测试和现场评估肯定了这一技术对减少或防止疲劳断裂的有效性。由于延长了轨     

轨道车辆车轴强度及疲劳裂纹扩展寿命分析

以GCY300II型轨道车12 t轴重车轴为研究对象,采用机车车轴的强度标准,利用有限元计算方法计算车轴不同轴重下的6种不同工况的静强度和疲劳强度,在获得对应工况的应力分布及数值的基础上,进行车轴的静强度和疲劳强度分析,并确定车轴薄弱部位,然后假定车轴最薄弱部位出现疲劳裂纹,将不同轴重、不同工况下计算得到的应力数值作为车轴裂纹处的载荷应力谱,再结合疲劳断裂分析理论计算分析车轴疲劳裂纹扩展寿命。计算结果表明:车轴薄弱部位为车轴变截面处,其中最薄弱部位为车轮内侧轮座处上边缘。