车用纤维金属层板构件冲压变形行为研究EI北大核心CSCD

纤维金属层板(fiber metal laminate,FML)是一种新型轻量化混杂材料,逐渐被应用于汽车等运载装备领域,但其成形过程受多种参数影响,成形过程中的应力应变分布规律尚不清楚。选用T300碳纤维铝合金复合层板为研究对象,利用ABAQUS有限元软件对其冲压成形过程进行模拟,并进行了精度验证。主要研究了FML在预浸料种类、层板厚度和层板数等因素的影响下,应力分布及壁厚变化规律。结果表明,建立的FML冲压模型计算精度准确,预浸料种类主要影响纤维层的应力分布和壁厚变化,层板厚度和层板数对各层的壁厚变化产生影响,通过减薄层板厚度或增加层板数可以缓解过度减薄问题,层板厚度和层数也会影响铝合金层的应力分布,随着厚度和层数的增加,铝合金层的应力分布趋于均匀。     

基于25%偏置碰撞工况下2000 MPa级热气胀成形A柱的轻量化研究

基于正面25%偏置碰撞工况，通过建立数学模型进行仿真分析，以2 000 MPa级热成形钢替代A柱1 500 MPa级热成形钢，对于材料结构成形方式以热气胀成形方式替代传统热成形方式，在某车型A柱结构上实现了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析，得出A柱使用2 000 MPa级热成形钢方案满足性能要求；通过成本对比分析，由于零件数量的减少，A柱使用2 000 MPa级热气胀成形整体方案的单车成本及零件质量均有下降。分析结果表明，基于2 000 MPa级热气胀的A柱轻量化设计方案具有可行性，可实现单车成本降低10.51元，与原A柱相比质量降低27.5%，具有良好的经济效益及轻量化效果，同时应用热气胀成形方法减小了A柱腔体截面，使A柱障碍角减小22.2%，有效改善了A柱视野盲区。     

氢燃料电池金属双极板超高压液压成形密封应用研究

液压成形为塑性加工的一项成形技术，它分为管材液压成形(内高压成型)、板材液压成形和壳体液压成形三种[1]。板材采用充液拉深与普通拉深相比具有成形极限高、尺寸精度高和拉深工序少等优点。但由于采用高压液压介质充当成形“凸模”，将板材挤压如金属凹模内，在加上氢燃料电池金属双极板因功能需要，产品圆弧要求较小，这就需要超高压（≥200MPa）才能完成，然而，因机械本省刚性和模具制造精度问题，导致高压液体出现泄漏问题，从而无法达到成形需要的压力。采用一种PTFE加金属复合的密封圈结构，能有效解决板材超高压液压成形中密封问题。     

水火弯板的假想载荷模型——水火弯板研究（二）

在加热线两侧施加假想弯矩和假想收缩力，通过一次弹性有限元计算，可以分析较复杂形状水火弯板构件的变形状态。