基于超声导波的实时钢轨断裂检测方法研究

研究目的:随着我国铁路向客运高速化、货运重载化方向发展,对轨道结构的完整性提出了更高的要求,铁路运输安全保障工作的重要性越来越高。本文设计了一种适用于对没有装设轨道电路的无缝长轨区段进行断轨检测的方法,并对断轨检测机理进行了深入分析研究。研究结论:此方法不易受到钢轨及道床的电气参数影响,可以替代轨道电路完成断轨检测功能,并能通过声波回波时间和幅值估测钢轨断裂位置和裂纹大小,对防止断轨事故的发生具有重要意义。     

钢轨焊接接头平直度测量方法及分析

直尺+塞尺法测量焊接接头平直度有一定的局限性,有时不能真实反映焊接接头的实际平顺程度。采用SEC(Straight Edge Compact)电子平直尺(仪)测量钢轨焊接接头平直度,通过分析1m范围内的平直度曲线,得出4种典型曲线。根据不同类型的平直度曲线,可找出造成超差的原因,并制定出有效的改进焊接和打磨工艺措施。     

2010年度铁路油品、钢轨供应工作座谈会召开

10月20日～22日,2010年度铁路油品、钢轨供应工作座谈会在贵阳召开,中国铁路物资总公司党委书记李文科、副总经理申兆军、王采以及国家发改委经贸司、铁道部财务司、政策法规司、运输局装备部领导出席本次会议。各铁路局、广铁集团、青藏公司物资和工务部门负责同志,山桥、宝桥、中铁轨道公司以及中铁物资所属物资公司和油品事业部、铁路线路事业部、中石化中铁、中石油中铁公司等相关部门负责人参加了会议。     

南京地铁盾构隧道盾尾刷更换过程地表变形分析

盾尾密封刷是盾构机的主要组成部分。完好的盾尾密封刷是保证盾构机不发生漏浆的前提条件。当盾尾密封刷出现磨损、盾尾严重漏浆时,必须及时更换。以南京地铁土压平衡盾构机盾尾密封刷更换为背景,介绍盾尾密封刷的更换过程;采用泊松曲线沉降预测的研究方法,分析盾尾刷更换期间地表变形,说明盾尾刷更换方法合理、盾尾0.6～0.8MPa的注浆压力科学合理,保证了盾尾密封刷安全更换。     

铁路钢轨预防性打磨型面及其对车辆运行性能的影响

钢轨缺陷威胁列车的运行安全。在钢轨缺陷形成的初始阶段对钢轨进行预防性打磨能有效防治缺陷的发展,延长钢轨使用寿命,同时也能减少在轨道上运行的机车车辆发生危险事故的几率。采用经验设计法设计了一种适用于铁路钢轨预防性打磨的型面,并阐述了其构造过程。然后用SIMPACK软件及CONTACT数值程序对其进行了列车动力学性能及轮轨接触性能的分析。结果表明,设计的钢轨预防性打磨型面能保证车辆的运行性能,符合预期。在钢轨打磨型面设计上做了尝试,为我国铁路钢轨打磨型面优化设计提供了借鉴。     

钢轨交流闪光焊机闪光速度控制系统的分析与研究

简要介绍了钢轨交流闪光焊机的基本原理和控制系统组成;详细阐述了闪光速度控制系统的原理和结构,分析了传统PID控制策略的优缺点;引入了模糊自整定PID控制策略,应用simulink软件对该控制模型进行了仿真分析,并对该控制策略在LR1200型交流闪光焊机速度控制系统中的应用作了深入研究。     

宋玉芳总经理会见日本伊藤忠丸红钢铁株式会社社长牛野健一郎一行

2月3日,铁道部运输局对中铁物资总公司驻钢厂钢轨质量监督站给予通报表扬。通报原文如下：2009年铁道部驻鞍钢、包钢、攀钢、武钢钢轨质量监督站在中国铁路物资总公司的领导下,规范管理、突出过程监督,克服困难,认真落实质量监督职责,严把质量关,圆满完成了全年340万t的钢轨质量监督工作,比2008年超出60％,取得了佳绩。为此,特予以通报表扬。望你们认真总结经验,继续发扬优良传统和作风,再创佳绩,为铁路事业的发展做出新的贡献。     

杭州地铁1号线项目的轮轨硬度匹配及车轮材质选用

从主要影响轮轨磨耗的硬度匹配关系入手分析,比较了各型钢轨、车轮的机械性能,并根据国内轮轨的运用情况,最终确定杭州地铁采用ER9材质的车轮。     

厂焊500m长钢轨生产工艺及单价分析

铁路列车速度越来越高,为保证列车运行的平稳性,轨道工程越来越多地采用无缝线路轨道技术。于是,厂焊500m长钢轨在铁路工程建设中得到广泛应用。为合理确定钢轨焊接标准单价,对既有焊轨基地生产线进行了调研,根据钢轨焊接工作内容、工艺,对所需人工、材料、设备及费用等进行统计分析与探讨,并由此提出工程建设可参考的钢轨焊接单价标准：目前100m定尺钢轨焊接单价约为4．3万元／km,25m定尺钢轨焊接单价约为5．95万元／km。     

钢轨轮廓及磨耗检测系统

钢轨是铁路线路中最为重要的设备之一,其主要作用是支撑并引导机车车辆的车轮,在列车运行中直接承受来自车轮的载荷和冲击.其状态是否完好直接关系到列车的运行安全.钢轨疲劳损伤后,主要表现为轨头磨耗,包括垂直磨耗、侧面磨耗等,这些损伤直接影响铁路的运营安全,因此对钢轨轨头轮廓进行定期检测十分重要.钢轨轮廓及磨耗检测系统(简称系统)正是基于这一目的研发的动态检测系统.