现浇混凝土综合管廊变形缝设置间距优化研究

为科学合理地确定综合管廊变形缝的间距,以合肥市高新区明珠大道段现浇混凝土综合管廊为工程背景,分标准段管廊和双标准段管廊2 种情况,变形缝设置间距分别为20、30、40 m,管廊上部覆土厚度分别为2. 5、3. 5、5 m,运用有限元软件Midas GTS NX 建立三维数值模型,计算得到现浇混凝土综合管廊正常使用阶段的应力和变形,分析综合管廊变形缝间距变化对结构受力变形的影响。通过理论分析和数值计算结果得出以下结论: 1)交通荷载对管廊结构受力和变形有显著影响; 2)综合管廊变形缝间距小于30 m 时,管廊结构变形变化不大,变形缝间距大于30 m 后,随着标准段长度的增加,管廊的变形有较明显的增大; 3)合肥典型地质条件下现浇混凝土综合管廊变形缝间距设置为30 m 时,管廊的应力和变形均远小于规范允许值,因此可以经过科学计算将变形缝间距设置为40 m。     

綠色節能最佳化運輸路徑之規劃

隨著經濟發展,自然環境惡化程度持續加深,肇因為小客車數量日益增加,於是近年來綠色交通概念被大力提倡,如能以最佳節能路徑為運輸進行改造,將能為綠色環保盡一份心力。以最短路徑演算法（Dijkastra＇s Algorithm）為基礎,撰寫出最佳節能路徑之演算法,即每台車皆能以最低油耗知目標行駛,並將其與最短距離和最少旅行之路徑進行結果比較,結果發現該最佳節能路徑相較另兩條目標路徑時最能節省燃油消耗,此成果可提供小客車車主進行最佳節能路徑之規劃。另外也以路網均衡之概念進行交通量指派,使用者均衡和系統均衡分別於時間成本和油耗成本目標下之比較。     

考虑渗流影响的深基坑支护桩桩间距研究

针对同时考虑作用在水体上的粘滞力和作用在土体上的渗透力这一特殊工况,建立微分平衡方程,求解得到计算水-土压力公式。以深基坑典型支护结构(止水帷幕+支护桩)处理方式作为研究对象,基于土拱理论推导出考虑渗流影响的深基坑支护桩桩间距计算式,并结合工程实例计算出考虑渗流影响的深基坑支护桩桩间距。     

互通式立交出口设计技术问题探讨

针对互通式立交出口可能出现的多种情况,结合工程实践,探讨其设计技术问题,提出设计思路及技术对策,并在技术分析中强调融入“安全至上”“动态设计”“灵活性设计”“宽容性设计”等设计新理念,使出口设计安全、合理.     

高速公路单侧加宽新老路基间距研究

依托连霍高速公路郑州至洛阳改扩建项目,结合项目特点、老路现状等,对单侧整体式加宽高速公路改扩建方案的新老路基间距问题进行了探讨分析,科学选定新老路基间距,可为同类设计提供参考.     

隧道钢拱架支护结构受力特征的数值模拟分析

钢拱架是隧道支护中的主要支护形式之一,不同间距下其支护效果也不相同,笔者采用FLAC3D软件建立隧道三维模型,模拟了钢拱架在隧道中的受力特征,分析了钢拱架间距对围岩变形、塑性区及钢拱架自身受力特征的影响.分析结果表明:钢拱架为主要的受力结构,拱腰钢拱架轴力最大,拱脚弯矩和剪力最大,对控制围岩变形效果明显,当钢拱架间距在...     

计算机模拟热拌沥青混合料的压实

在热拌沥青混合料的压实过程中,集料颗粒间的距离减小,空隙率降低.可通过测量热拌沥青混合料试件横断面内部颗粒间的距离估计其压实度.为此,在级配及混合料中沥青含量已知的情况下,计算机模拟技术会生成一条校正曲线.用混合料的设计信息(级配、沥青含量、空隙率)模拟出热拌沥青混合料试件的二维横截面.应用测定邻近颗粒间距离的方法如D...     

嘉兴～绍兴跨江公路通道起点枢纽群安全性分析

嘉绍通道起点枢纽群位于嘉绍通道、乍嘉苏高速公路、沪杭高速公路交叉处,1号枢纽、2号枢纽、嘉兴枢纽平面呈三角形布置,3个枢纽的间距较小,6个方向的车辆需通过枢纽群进行交通转换,交通流运行复杂.为保证运行安全,首先依据现行标准规范对枢纽群进行道路条件符合性检查,其次进行交通安全分析,运用HCM2000配套程序对交织区、匝道、基本路段运行速度及服务水平进行计算.从道路条件检查与理论分析计算结果来看,未发现枢纽群区域存在明显导致不安全的道路交通因素,设计方案在交通安全方面为可行;宜对2号枢纽、嘉兴枢纽之间通过渠化处理分离主线交通流与交织交通流,并加强该区域的运行管理.     

山推质量管理和班组建设再获全国殊荣

2011年7月6-8日,第三十次全国机械行业质量信得过班组乖0质量管理小组代表大会（简称“双代会”）在北京人民大会堂举行,来自全国上百家企业的400多个QC小组和质量信得过班组代表参会。     

应用Excite Designer对汽油机进行曲轴轴系分析

为解决曲轴轴瓦间隙不合理而造成的轴瓦易磨损问题,本文运用AVL-Excite Designer对直列四缸汽油机机曲轴轴系进行了模拟分析,得到曲轴主轴承设计间隙下限情况下(目前设计间隙0.024～0.048)的各主轴承相关参数.同时就主轴承间隙对最小油膜厚度和最大油膜压力的影响进行了对比分析,得到了最佳的主轴承设计间隙,为曲轴主轴承的间隙设计提供了依据.