基于ANSYS有限元分析的取力轴法兰优化设计

利用ANSYS有限元分析对取力轴法兰的强度进行校核,对取力发电装置中取力轴法兰撕裂问题进行有限元分析,计算不同工艺圆角下取力轴法兰的强度以及疲劳寿命,提出优化设计方案,为取力轴法兰设计提供技术依据,对实际工程中取力轴法兰的选用有着重要参考意义。     

荷载作用下钢轨倾翻规律的初步研究北大核心

由于列车的蛇行运动,车轮对钢轨除有一垂向偏心作用外,同时还有一大小随机的水平力作用,从而引起动态轨距扩大,而钢轨倾翻扭转是引起轨距扩大的主要因素。本文结合我国现场轨道状态,针对安装弹条Ⅱ型扣件的60 kg/m钢轨和75 kg/m钢轨倾翻规律进行了理论分析和试验验证。结果表明:以有限元法为基础建立的钢轨倾翻量计算方法是可行的;相同荷载作用在钢轨跨中较作用在节点引起的钢轨轨头横移量略大;在同样荷载作用下,60 kg/m钢轨的倾翻量略大于75 kg/m钢轨的倾翻量。     

某型混合动力汽车协调换挡控制策略的研究EI北大核心CSCD

本文针对一款装有机械式自动变速器和后驱电机的混合动力汽车开发了协调换挡控制策略,对车辆冲击和离合器摩擦损失进行优化。控制策略将换挡过程分为发动机主动调速、离合器接合和恢复并联驱动3个阶段。采用模糊PID控制器和模糊控制器分别进行发动机转速调节和离合器接合速度调节,并用电机对动力系统转矩波动进行补偿。仿真和台架试验结果,采用虽然该协调控制策略虽然换挡时间相对延长,但能同时减小车辆冲击和离合器摩擦损失,将冲击度控制在±4 m/s^3范围内,并只产生很小的离合器摩擦损失,汽车的换挡品质得到明显改善。     

基于硬化泥膜的填舱换刀技术研究

为了解决砂土地层盾构刀盘换刀作业面易涌水、涌砂进而导致作业面失稳坍塌问题,采用水泥砂浆和膨润土浆液组成的混合浆液在土舱压力作用下,通过刀盘开口向砂土地层渗透,经固化后在原有稳定泥膜的基础上形成新型混合泥膜,在利用风镐清除土舱内硬化混合浆液的同时,保留刀盘前段形成的混合泥膜,即可进行盾构刀盘换刀作业。通过在广州某地铁盾构施工项目中的应用,表明本施工技术能为砂土地层盾构换刀提供高效且安全的解决方案。     

BUICK LaCROSSE 30H 非同凡响

蓝色光环映衬着典雅与大气白色木纹渗透着清新与安逸用淘气的右脚挑战油耗与集成电机的神秘电光火石之间去体会能源切换的悄然无息节能减排的命题正在潜移默化地改变着汽车的能源革命,抛开饱受质疑的纯电动汽车不说,混合动力车型正在成为传统主机厂争相发展的新生代。如今的混动家族,已并非昔日里丰田一家独霸的场面,饱受高油耗吐槽的美系车也逐渐完善了自己的混动队伍。     

基于小波和粒子群算法的HEV行驶状况辨识方法研究

针对混合动力汽车(HEV)行驶状况(道路坡度和整车载荷)变化难以有效识别,导致驱动系统控制策略不能有效满足驾驶员意图问题,以混联式HEV为研究对象,提出了基于小波滤波和粒子群算法的HEV行驶状况辨识方法。首先建立了汽车行驶状况辨识模型,采用最小二乘法确立了优化目标函数,其次研究了基于小波滤波和粒子群算法的HEV行驶状况辨识原理,最后进行了行驶状况粒子群智能算法辨识试验。在采集实车数据的基础上,对实车数据进行小波滤波,并运用行驶状况辨识方法对道路坡度和整车载荷进行了辨识,并对辨识结果进行小波滤波,结果表明,试验工况下整车载荷辨识的相对误差绝对平均值为2.71%,道路坡度辨识的相对误差绝对平均值为3.85%,验证了所提出方法的有效性。     

混合动力车控制策略的逆向研发与仿真

介绍混合动力车控制策略研发的新思路,通过逆向较成熟的混合动力车型,借鉴其控制策略来编写混动车控制策略。以某合资品牌并联混动车型为例,利用Matlab/Simulink搭建整车控制策略模型,并利用Matlab与Cruise进行联合仿真验证所搭建的策略模型的仿真效果。     

新能源汽车低速行驶模拟提示系统设计

针对纯电动汽车、插电式混合动力汽车在起步或车速小于20?km/h时驱动电机声音较小,在城市及人流密集的区域,极容易对行人或者其它车辆造成事故的情况,设计一种低速模拟提示系统,可以根据车辆的行驶状况模拟其行驶声音,从而主动地提醒行人及其它车辆注意避让,为新能源汽车行驶安全提供参考。     

基于ABAQUS和DOE的冠簧插孔力学分析

将ABAQUS和DOE有机结合起来,运用DOE的分组及分析数据的强大功能,确定接触电阻试验方案;运用ABAQUS得到冠簧的力学性能。再次使用Minitab的DOE功能,利用各因子及交互因子对冠簧的正压力和应力分别进行分析,得出各自的效应图,得到了置信区间大于95%的正压力和应力的回归方程。     

商用车斜置板簧独立悬架结构参数优化设计

本文针对一种商用车斜置板簧独立悬架,采用ANSYS建立斜置板簧独立悬架参数化有限元分析模型,对板簧厚度、曲率等关键参数对最大应力的影响进行敏感性分析;进一步以最大应力小于800Mpa时板簧质量最小为优化目标,采用响应面优化方法得到板簧的各个关键参数。