金属加工表面分形参数尺度独立性的研究

通过结构函数分析法研究了不同采样间距及不同取样长度时金属研磨及蚀削加工表面轮廓线的分形特性，分析了采样间距及取样长度对粗糙表面轮廓线分形参数Ｄ及Ｇ值的影响，确定了金属加工表面轮廓线分形参数的尺度独立性。     

桩的计算长度

以m法为基础，用梁函数逼近术的变形曲线，用文献[2]的方法，较为精确的分析了用于评价失稳的计算长度；讨论了土的抗力和桩的刚度对失稳半波数的影响，土的抗力增加；桩的刚度减小，失稳的波数增加，一般在5－10个半波，数字结果与现有成果相吻合。     

单交叉路口信号的动态模糊控制

针对固定相序的单路口多相位交通信号控制，提出基于车流量预测动态调整相位最大绿灯时间的模糊控制系统结构。以车辆平均延误时间为评价指标，综合考虑当前相、后继相的车辆排队长度，以此决定绿时分配。对上述控制器进行4相位交叉口的仿真实验，结果表明，该控制系统能有效地进行单路口多相位的闭环控制，控制效果优于传统的定时控制。     

钢桥面板U肋-盖板焊缝疲劳裂纹萌生仿真

为建立适用于钢桥面板U肋-盖板焊缝疲劳裂纹萌生分析方法,以Roe-Siegmund循环内聚力模型为基础,考虑混合加载模式下的内聚力参数转换,对ABAQUS进行二次开发,形成反映疲劳累计损伤的VUMAT子程序;通过试验数据获得了Q345钢材对应的焊接区域材料内聚力参数,基于Voronoi图法、焊接区域晶粒微观形态与力学特性建立了U肋-盖板焊缝焊趾处微观晶粒组织,并与宏观二维平面应变模型合并,模拟了多尺度疲劳裂纹萌生;结合等效结构应力法和线弹性断裂力学裂纹扩展理论,考虑初始缺陷形态和疲劳断裂临界标准反推了不同应力水平下的累积内聚力长度,进而得到疲劳裂纹萌生寿命的计算方法。分析结果表明：采用提出的方法模拟U肋-盖板焊缝焊趾裂纹萌生行为时,裂纹在焊趾处萌生并垂直于顶板表面进行扩展,形成了穿晶断裂模式,微观晶粒组织应力分布随裂纹萌生及短裂纹扩展而不断变化,且随着微观晶粒组织分布和力学特性的随机性变化,仿真结果中的短裂纹扩展路径细节与临界循环次数均不相同;反推得到的累积内聚力长度随初始缺陷形状比、长裂纹扩展临界深度、微观晶粒组织分布及其力学特性以及所处应力幅值的不同产生变化,考虑上述因素获取的累积...     

一种改进的基于GPS某型舰船姿态解算算法

载波相位GPS测姿实施中,其姿态解算是核心技术之一,目前有多种姿态解算算法,其中对于单基线姿态测量,直接算法因具有原理简单、计算速度快、实时性好等特点被广泛应用。但在舰船测姿实施中,对姿态角的测量会产生一定的误差。采用直接算法在解算中没有对粗大误差和GPS信号缺失进行处理,使得解算结果误差较大。因此提出一种改进的舰船姿态解算算法即基于自适应卡尔曼滤波的姿态解算算法。建立航向角和纵摇角的解算模型,从理论上推导了基线越长,航向角测量精度越高;航向角的解算精度比纵摇角的解算精度高;基于自适应卡尔曼滤波的姿态解算算法的解算精度比直接法的解算精度高。通过仿真实验,对上述推理进行验证,航向角的解算精度比纵摇角的结算精度高出一个数量级;改进算法的解算精度比直接算法的解算精度高出一个数量级。     

Leopard 37 Powercat

总长:11.13米水线长度:10.95米型宽:4.47米吃水:0.88米排水量:6870千克油箱容量:780升水箱容量:440升发动机:110马力2台该型游艇采用真空灌注工艺,船体采用由新西兰HighModulus     

艉轴承载荷分布影响因素研究

为解决某船艉轴架赛龙轴承异常磨损问题,文章应用有限元方法建立艉轴、艉轴承及轴承衬套接触模型,研究轴承斜度与长度对轴承载荷分布的影响。结果表明,在一定条件下,轴承斜度对轴承载荷分布的影响十分明显,且轴承加长可进一步有效增加实际接触面积,降低局部峰值压力,改善轴承及轴承衬套的磨损状况。     

不同风速和载态下锚泊船安全出链长度计算

随着船舶日益大型化专业化以及锚型和锚链等级的多样化,用经验公式来估算安全出链长度已不能保证船舶锚泊时的安全.在总结有关学者和专家研究成果的基础上,依据悬链线长度公式和商船舾装标准推导出计算锚泊船临界出链长度的公式,进而基于锚型和锚链等级,推导出锚泊船安全出链长度计算公式.锚泊实践表明,本文提出的安全出链长度计算公式适用...     

基于等效围压理论的加筋土挡墙土压力计算

基于等效围压理论,分别建立是否考虑中主应力影响的加筋挡土墙三维等效围压和二维等效围压土压力计算方法,结合Plaxis数值模拟,研究了加筋挡墙墙背土压力的大小及分布规律。通过理论计算和数值模拟对比试验测量结果,分析表明:三维等效围压和二维等效围压计算土压力分布均呈近线性,且前者小于后者,两者均小于变系数法;数值模拟土压力沿墙高分布规律与试验测量值接近,总土压力偏小,应力峰值接近且位于墙高1/6~1/3处;由误差分析可知,中主应力、筋带拉力发挥值及筋-土界面摩阻力是导致理论计算、数值模拟与试验偏差的主要原因。