基于万维引擎的船舶倾斜试验虚拟仿真系统

针对以往船舶倾斜试验受试验条件影响等因素只能进行理论知识的学习问题,提出基于虚拟现实的实现方法。为实现倾斜试验虚拟仿真的作业过程,在系统中使用船舶的倾斜运动算法和Extrude Line Tool及Editable Poly的建模方法等。通过3Ds Max建模软件、Unity3D和万维引擎等混合编程的手段,针对排水量为64 000 t散货船开发一套倾斜试验虚拟仿真系统。经过对该系统测试应用,并将试验数据与实际值对比分析,试验数据误差在规定范围内,该系统符合设计使用要求。     

VR交互式三维虚拟船舶建模与仿真

为满足国际海事组织(International Maritime Organization, IMO)海员培训、发证和值班标准国际公约(International Convention on Standards of Training, Certification and Watchkeeping for Seafarers, STCW)2010年修正案提出的仿真训练需求,基于虚拟现实技术的三维虚拟船舶训练系统逐渐成为航海模拟器训练的有效扩展和补充。针对三维虚拟船舶开发过程中模型数量巨大和交互模型复用性差的问题,通过采用细节层次(Levels of Detail, LOD)模型构建三维虚拟船舶的几何模型,优化系统的真实感和实时性,实现虚拟船舶的三维场景漫游、碰撞检测和快速导航与瞬移,基于三维空间几何变换建立典型物体的交互模型。结果表明：开发的三维虚拟船舶训练系统真实感强,交互友好,已应用到航海仿真训练中,效果良好。     

集成到实际开发环境中的虚拟发动机标定技术

将虚拟发动机标定过程引入并永久集成到系统中,需要进行一系列技术调整,但这种技术调整经常面临着阻力和干扰。为此,企业及相关技术人员有必要对其开展系列化的研究。     

虚拟实训教学环境设计与研究

虚拟现实技术是现代教育中的前沿技术,是教育发展的新契机。文中概述了虚拟现实技术的内涵,论述了虚拟现实技术用于教学环境需要的关键技术,并依次以图示描述了虚拟教学环境构建流程、体系架构设计、虚拟装配和虚拟实训报告等相关研究内容及成果。并就虚拟现实技术的教学环境创建方式进行了分析与实践对比,意在教学领域中为虚拟现实技术的实践应用提供借鉴与支持。     

船舶电动起货机故障诊断虚拟仿真软件的设计与开发

利用3 Dmax三维建模软件,设计了船舶电动起货机虚拟仿真控制系统,概述其组成器件,实现了起货机系统从现实到虚拟的呈现;然后基于Virtools平台,对起货机系统虚拟教学进行了设计和开发,最终结果表明,将虚拟技术用于教学软件开发,逐步把教学内容分项目、分知识点组成教学体系,方便学习者学习与掌握,实现教学做一体化教学.     

某驱动桥壳疲劳寿命分析研究

依据模态分析理论,针对出现疲劳损伤的某型桥壳,建立桥壳的有限元模型以及Adams环境下的虚拟样机模型,对桥壳进行疲劳寿命仿真分析。研究结果表明:桥壳结构满足强度、刚度要求,且在一定的频率范围内,同种载荷不同频率下的桥壳疲劳损伤及寿命相差不大,寿命满足设计要求。同时可通过hypermesh预测分析桥壳的疲劳寿命及损伤,对于桥壳的优化和改善具有指导意义。     

某中型商用车电动助力转向的建模与仿真

首先分析了电动助力转向（ElectricPowerAssistSteering,简称EPAS）的系统原理,然后以某中型商用车为对象,利用ADAMs软件构建了该车的虚拟样机模型,并分别对三种不同的助力方式进行了仿真计算,确定了三种助力方式的优缺点,并为后续电控开发提供了电动助力转向MAP的基础数据。     

解析法分析铁路环境振动的列车随机激振荷载

将虚拟激励法和车辆-有砟（无砟）轨道-路基-地基耦合系统垂向振动解析模型有效结合起来,由轨道不平顺功率谱直接得到准确的列车随机激振荷载功率谱,然后采用频率采样三角级数法反演出列车随机激振荷载时程。为铁路环境振动中列车随机激振荷载的计算提供了一简便有效的方法。算例比较了有砟轨道和无砟轨道两种情况下CRH3高速列车运行引起的列车随机激振荷载功率谱密度与时程曲线。     

论柔性管理机制下虚拟网络社会的构建模式

文章通过对当今网络问题的分析研究,指出了既有管理机制的缺陷与不足,进而提出了柔性管理的建设理念,并通过激励、引导、监督等柔性机制建设的理论分析,指出了新型网络虚拟社会管理的途径与模式。     

轿车后副车架多轴疲劳分析

以某轿车五连杆独立后悬架的副车架为研究对象,根据台架试验方法建立了后悬架系统有限元模型,利用虚拟应变片技术和焊缝寿命预测技术,通过CAE分析与台架试验测试相结合,通过改进结构降低裂纹位置的疲劳损伤值,解决了该后副车架在台架试验中焊接位置出现裂纹的问题.改进结构一次性通过了8通道耐久性台架试验,表明有限元分析与台架试验相结合的方法可有效预测副车架焊缝疲劳寿命.