总装车间车身间隙断差自动检测技术浅析

总装车间车身表面间隙面差检测常用方法为人工检测,如何实现车身表面间隙面差自动检测是行业发展的趋势之一,针对某豪华汽车总装车间采用的车身表面间隙断差自动检测技术,从技术应用背景、整体技术方案、设备系统组成、检测数据结果分析及应用4个方面进行研究分析,通过该应用实例推广车身表面间隙面差自动检测相关技术,丰富汽车质量检测手段,提高整车装配质量。     

HMES在集成式汽车线束总装设计应用

随着汽车技术的快速发展,汽车的舒适性、安全性、智能化程度不断提升,导致车载功能电器不断增多,为提高车载各功能电器的可靠性,连接各功能电器的汽车线束多采用集成式设计,将发动机线束、机舱线束、仪表线束、车身线束及其它功能线束集合设计成一条线束;直接导致集成式线束的导线数量、单根导线长度大幅增加,线束的可制造性大幅降低,装配过程控制也愈加困难。为解决集成式线束生产制造及过程控制的难点和问题,我公司在现有HMES系统的基础上,设计和开发了适合集成式大型汽车线束流水线装配管理模块。本文将以HMES装配模块的开发设计和应用方案,与各位共同探讨和交流。     

基于OLC拐点的车体结构较优设计

基于OLC理论,研究了正面碰撞中车体结构设计与乘员损伤的关联性.基于56 km/h正面刚性壁障(Frontal Rigid Barrier,FRB)碰撞工况,通过二阶波简化得到一阶加速度a1、二阶加速度a2、动态位移D三个车体结构设计指标.分析了不同车体结构设计指标与OLC的关系,发现在D不变的情况下,当a1≤215....     

传说中的全铝车身

奥迪推出的革命性ASF（Audi Space Frame）全铝合金车体结构技术，以创新的空间框架概念结合质轻坚固的铝合金材质，打造出比传统钢铁车身更轻巧稳定的高刚性车身结构。奥迪TT、A8和R8的车身均采用这一空间框架结构技术，与钢板车身相比，铝制车身重量大约减轻40％。右方为全新一代奥迪A8LASF示意图。     

CRTS CHINA2014高速铁路大会车辆工艺论坛

高速铁路列车重要技术之一是要运用车辆轻量化技术。传统的车体材料是碳素钢．其份量重，再考虑腐蚀的预留量较大，因此车辆自重大和寿命短。另外，随着车辆的速度的提高，轨道承受的负荷及能耗将随之增大。世界各国都在轻量化的技术上进行研究。要实现车辆的高速化，一定要使车辆轻量化。其主要途径是采用高性能的新材料和改进车辆结构、缩小尺寸等优化构设计。     

新奥迪R8＆奥迪RS5CABRToLET重磅上市

2013年10月24日．以”体验未来”为主题．奥迪RS高性能运动车体验季暨新车型发布会活动在上海奥迪国际赛车场激情上演。     

“华菱汽车单班年产5万辆重卡”总装线投产

8月30日上午，“华菱汽车单班年产5万辆重卡项目总装线投产仪式”在马鞍山市开发区南区的公司新厂区举行。上午10时许，在热烈的鞭炮声中，第一批车辆从总装车间下线，     

高速动车组铝合金车体设计

根据高速动车组铝合金车体设计概念的要求,利用头车的空气动力学外形,以动车组动态包络线为约束条件,进行车体断面设计和整车三维设计.铝合金车体焊接结构的设计符合EN 15085焊接标准,按照标准要求选择车体母材、焊接材料和设计车体的焊接接头形式.通过对头车车体静强度计算和试验数据分析,验证头车试验车体的强度符合欧洲标准EN 12663,能够满足产品的安全可靠性需求.