自动化轨道吊门腿形式对轨道运行公差的适应性

针对自动化轨道吊"双刚腿"和"一刚一柔"两种门腿形式,根据技术参数和计算工况,分析在不同轨道运行公差情况下的适应性,并结合2种门腿形式轨道吊的运行案例,提出对堆场基础沉降导致轨道变形的敏感性,为码头建设单位轨道吊选型提供参考。     

图像处理技术在轨道平顺度检测中的应用研究

对呼和浩特铁路局工务段各工区现有轨道长波不平顺激光检测仪进行研究。由于其工作时检测数据是靠人工来读取投射到激光靶面上的激光光斑位置,很难保证数据的准确性,而且在读取数据时,高亮的激光光斑会对人眼造成一定的伤害。由此本文提出,利用工业相机对激光靶面上的激光光斑图像进行采集,利用图像处理技术对采集到的光斑图像进行逻辑运算处理并进行轮廓提取,再运用椭圆拟合算法对处理后的光斑图像进行椭圆拟合,最后提取出拟合出椭圆参数的中心坐标就是检测的激光光斑中心坐标。以此方法来代替人工读数,从而减小人工读取坐标数据带来的误差并减少高亮光斑对人眼的伤害。     

拱墩降温对大跨桥上连续式无砟轨道竖向位移影响分析

受季节和日照的影响,高墩大跨拱桥混凝土结构会出现膨胀现象,从而引起桥墩顶部竖向位移的变化。为了研究拱墩降温对高墩大跨拱桥上连续式无砟轨道竖向位移和高低不平顺的影响,根据桥上连续式无砟轨道的结构和受力特征,参考国内某大跨度上承式钢筋混凝土拱桥的实际参数,利用有限元方法,建立线-桥-墩一体化模型,分析拱墩降温对大跨拱桥上连续式无砟轨道的竖向位移和高低不平顺的影响。结果表明:拱墩降温引起的大跨桥上线路竖向位移较明显,设计时不可忽略;拱墩降温会引起线路高低不平顺,且对长波不平顺影响最严重;线路高低不平顺随降温幅度增加而增大,在年温差较大的地区目前不建议高墩大跨拱桥与连续式无砟轨道配合设计使用。     

码头轨道焊接和检测技术

分析轨道高碳钢焊接、异形截面焊缝成形以及焊接变形控制的方法,提出焊条的选用、坡口设计、焊缝强迫成形等工艺措施以及针对钢轨焊接采用的检测方法.该焊接和检测技术在港口工程实际使用中取得良好效果.     

锦州港集装箱码头装卸工艺方案探讨

依托锦州港集装箱运输特点和新建第二港池集装箱码头二期工程的具体条件,结合国内外集装箱码头新工艺、新技术开发情况。研究确定适合于锦州港发展的21世纪先进的集装箱码头装卸工艺方案。介绍轨道式集装箱龙门起重机（RMG）和轮胎式集装箱龙门起重机（RTG）2种集装箱堆场装卸设备,通过全面的技术经济比较,推荐采用RMG装卸工艺系统作为锦州港集装箱码头建设方案。     

《地铁设计规范》问与答(21)

问题57 《地铁设计规范》第6.2.1条规定:"正线及辅助线钢轨应依据近、远期客流量,并经技术经济综合比较确定,宜采用 60kg/m钢轨,也可采用 50kg/m钢轨."     

武汉铁路局举办第1届计量技术比武大赛

2009年4月27日,武汉铁路局第1届计量技术比武大赛在襄樊举行。大赛由路局工会和路局总工室共同组织,是武汉铁路局建局以来计量系统第1次大型练功比武活动,也是计量系统期待已久的盛事。大赛得到路局质量技术监督所、金鹰轨道车辆有限公司等单位的大力支持。     

基于改善轮轨共形度的60 kg/m钢轨廓形优化

重载铁路及客货共线铁路运营条件下,轮轨磨耗问题尤为突出.为了有效减缓轮轨磨耗发展,以不同接触条件下轮轨廓形共形度最优为原则,设计目标函数及约束条件,建立钢轨廓形非线性优化数学模型,并基于序列二次规划法进行求解,提出60 kg/m钢轨廓形的优化方案;从轮轨接触几何关系、车辆-轨道系统动力作用、磨耗的角度对优化廓形的优化效果进行了对比分析.结果表明：1）所提出的60 kg/m钢轨优化廓形相对于原始廓形使目标函数值降低了50%,与LM车轮廓形具有更高的共形度水平;2）优化廓形的轮轨接触点分布更为均匀,在轮对横移量较小的条件下轮径差更小,在轮对横移较大的条件下轮径差更大;3）优化廓形对车辆运行安全性和平稳性无显著影响,可有效增大轮轨接触面积达11.24%,降低接触应力达20.42%,减缓轮轨磨耗发生发展速率.     

曲线轨道上重载货车悬挂相对位移的仿真计算方法及应用

为准确求解曲线轨道上重载货车悬挂的相对位移,首先,建立曲线轨道数学模型,推导出曲线外轨超高、顺坡角、侧滚角和中心角随线路长度的变化公式,再根据车辆各刚体部件进出曲线的时间和所处曲线位置差异,编程计算悬挂点刚体间的超高及转角差;其次,以刚体质心为坐标原点建立本体坐标系,分别给出悬挂点在两刚体本体坐标系中的坐标表达式,通过坐标变换法将本体坐标转换到同一坐标系下,计算悬挂点瞬态相对位移;最后,结合车辆曲线动力学仿真程序计算,即可求出车辆曲线通过时各悬挂点的动态相对位移.计算结果表明：车辆悬挂相对位移是车辆参数和曲线轨道参数综合作用的结果,当单独不计线路侧滚角差、顺坡角差、中心角差时,对应悬挂相对位移的最大偏差率可达42.85%、24.03%、71.42%;利用坐标变换结合动力学仿真计算的方法可全面考虑车辆和轨道参数,求解车辆悬挂相对位移更为准确.