朔黄重载铁路小半径曲线钢轨润滑技术试验研究北大核心

为比选出适用于朔黄重载铁路的曲线钢轨润滑剂,确定曲线钢轨润滑周期,进行了室内试验和现场验证试验。室内试验采用MM-200磨损试验机模拟重载铁路轮轨接触,分800,1 500,2 000 N共3种荷载工况,分别对4种润滑剂进行了摩擦性能试验。试验结果表明,济南三新干式润滑剂在1 500 N和2 000 N荷载下减磨效果明显。针对比选出的两种润滑剂,在R600 m曲线进行了现场对比试验,通过总重达到224 MGt时,济南三新干式润滑剂的减磨效果明显,其平均侧磨量减少54.4%。朔黄铁路在目前运输条件下,济南三新干式润滑剂的润滑周期应控制在12 h以内,即每天涂敷2次。     

高速铁路再用轨(整修轨)生产技术研究

可持续发展被认为是高速铁路发展面临的主要挑战之一,作为解决方案的一部分,安全回收利用铁路材料不仅可以延长部件的使用寿命并且能使废旧材料增值,本研究目的在于探讨高速铁路旧轨再利用的可行性和整修的必要性.本文在总结前人研究成果的基础上,从钢轨重伤判别标准、焊接型式检验、生产流程、生产效率影响因素分析、经济与社会效益评价等多...     

地铁基础减振地段钢轨异常波磨 治理方案研究

针对地铁线路产生的钢轨异常波磨问题,调研了某地铁线路的钢轨波磨情况以及基本特征,对轨道刚度、 钢轨廓形、轨距以及轨道动力特征进行测试,提出钢轨异常波磨的治理思路,并对波磨治理效果进行跟踪测试, 提出既有线以及新建地铁线路钢轨波磨的治理以及预防方案。研究表明：地铁钢轨波磨较为严重,波长在 25～ 100 mm 之间;轨道垂向刚度、横向刚度整体较弱,钢轨位移大,保持轨距能力差,轮轨关系恶化,在特定频段 范围内轮轨振动加剧,从而引起钢轨波磨的产生和发展。通过更换扣件及垫板、轨道精测精调、钢轨打磨措施可 以使车内噪声降低 5～10 dB,轨面不平顺显著降低,打磨周期延长至 1 倍以上;既有线路可通过“细调查、调参 数、精维修、动态检查”治理钢轨波磨,新建地铁线路应在规划、设计、运营维护、动态验收阶段严格把关,合 理采用减振轨道,避免钢轨异常波磨的产生和发展。     

高速铁路钢轨型面变化观测及分析

对沪宁城际铁路上行K190₊₆₆₄-K191₊₃₈₀曲线跟踪观测,研究其钢轨型面的变化规律。观测数据统计分析表明,其一年的平均最大磨耗量仅为0.34mm,内外轨磨耗区域主要集中在轨顶中心附近,外轨磨耗量略大于内轨。根据所测钢轨型面数据,结合现场观测情况,验证理论分析方法的可靠性,为深化高速铁路钢轨型面变化分析及其养修对策的制定提供可资借鉴的理论依据。     

浅谈重载列车对钢轨伤损的影响

浅谈滨绥上行线钢轨伤损的发展趋势,以及各类伤损情况和产生的原因;根据伤损情况分析,并提出加强管理、提高设备维修质量、减少钢轨伤损的产生和发展。     

移动式钢轨气压焊接头缺陷分析与应对措施

移动式钢轨气压焊接头存在外观和内在缺陷。分析焊接接头外观缺陷高（低）接头及高低错位、旁弯及左右错位、轨角塌陷、局部凹陷、表面烧伤产生的原因，并提出应对措施；分析焊接接头内在缺陷光斑、未焊透、过烧、粗晶组织产生的原因，并提出应对措施。现场应用表明，钢轨气压焊接头具有较高的静弯、抗疲劳强度和良好的冲击韧性。     

基于地铁车内噪声控制的钢轨打磨限值研究

定期打磨钢轨可降低钢轨粗糙度，进而有效降低轮轨滚动噪声和车内噪声。针对某区段钢轨波磨导致的异常车内噪声问题，对该区段的钢轨波磨及客室与司机室的车内噪声进行现场测试和分析。研究结果表明：钢轨打磨前的司机室和客室的噪声主频段为420～670 Hz,与地铁列车通过该区段波长为25 mm和40 mm波磨时的通过频率基本一致；钢轨打磨后，车内噪声明显降低，客室噪声幅值降低了11.4 dB(A),司机室噪声幅值降低了9.8 dB(A)。针对车内噪声控制提出钢轨打磨限值：当钢轨粗糙度在大部分频带范围内超过钢轨粗糙度限值3 dB或6 dB时，建议对该钢轨进行打磨。     

移动式直流钢轨闪光焊机的工艺验证

针对移动式交流钢轨闪光焊机的缺点,开发了移动式直流钢轨闪光焊机,并利用包钢U71MnK钢轨对焊机的工艺性能进行了验证。     

铁路500m长钢轨生产工艺流程及规模的探讨

针对目前铁路焊轨基地的实际,对长钢轨焊接工艺进行说明,通过工艺流程示意图,详细介绍铁路500 m长钢轨生产的工艺流程。原料为100、25 m钢轨时,分别计算日生产长钢轨能力,从而确定年生产规模。根据生产能力和实际调研,确定原料轨存轨台、长钢轨时效台、长钢轨成品台、工位规模及辊道线间距,为将来新建或改建长钢轨焊接基地提供数据参考。     

涡流无损检测淬火钢轨踏面硬度的数值分析

详细地介绍了一种利用电磁涡流信号检测淬火钢轨硬度的新型无损检测装置。利用该装置可连续地实现钢轨踏面硬度的检测，并且通过应用计算机信号处理技术和图形技术，便各该装置的检测精度达到了工业测量的要求。