超声冲击处理对S32101双相不锈钢焊缝残余应力及组织的影响

对S32101双相不锈钢焊后进行超声冲击处理,观察超声冲击处理前后母材及焊缝的组织形貌,采用XRD应力测试仪分析超声冲击处理前后焊缝及其附近的残余应力分布,并利用硬度计对焊缝截面进行硬度测试.结果表明,超声冲击处理后母材和焊缝都发生了塑性变形,母材中的铁素体组织被细化,奥氏体被拉长、破碎;焊缝表面的组织产生塑性变形,魏氏体状奥氏体和晶内奥氏体被细化,且被细化的晶粒均匀分布在焊缝表层,超声冲击处理强度为10 s/cm~2时效果最佳,可将600 MPa的拉应力转化为600 MPa的压应力.超声冲击处理过后表层的硬度分布更加均匀且硬度值提高了50～90 HV.     

基于神经网络的船舶航拍图像融合研究

航拍图像融合是船舶图像研究领域中的一个重要研究方向,针对当前船舶航拍图像融合过程复杂,计算量大,融合精度低等缺陷,提出了基于神经网络的船舶航拍图像融合方法。首先分析船舶航拍图像融合原理,并对船舶航拍图像进行分解,得到低频和高频的船舶航拍图像分量,然后采用神经网络对船舶航拍图像的高频分量进行处理,并用加权平均法对船舶航拍图像的低频分量进行处理,最后通过逆变换对船舶航拍图像融合,并进行了仿真实验。实验结果表明,神经网络可以获得高精度的船舶航拍图像融合结果,船舶航拍图像融合时间短,相对于其他船舶航拍图像融合方法,神经网络的船舶航拍图像融合结果更胜一筹。     

TC4合金的超声空穴腐蚀研究

TC4钛合金(Ti-6Al-4V)是当前产量最高,应用最为广泛的钛合金之一,其具有耐腐蚀性好、强度高、密度低等优点,在航空航天、造船、机械制造等领域发挥着至关重要的作用。当前,超声技术是提高TC4合金耐腐蚀性的主要手段之一,其能够以较低的成本显著地提高TC4合金的耐腐蚀性。然而,对于经过超声处理的TC4合金的耐空穴腐蚀性能,仍然未有研究。在燃气轮机、船舶制造等领域,空穴腐蚀是TC4合金面临的主要威胁,本文所做的工作具有一定的借鉴意义。     

提高车用发动机活塞环摩擦学性能的试验研究

制备了直接离子渗氮环与超声滚压加工-离子渗氮环两类摩擦学试样。利用电子显微镜、硬度计、X射线衍射仪和能谱仪,对表面改性层进行了表征,分析了超声滚压预处理对316L不锈钢活塞环离子渗氮行为的影响;在润滑油条件下,使用往复式摩擦磨损试验机,对比考察了直接渗氮环和超声滚压-渗氮环的摩擦学性能。结果表明,超声滚压-渗氮环相对于直接渗氮环渗氮层的氮含量增加了2.9倍,显微硬度提高了1.1倍,摩擦因数降低了0.04,耐磨性提高了2.8倍。发动机台架试验表明,超声滚压-渗氮环与硼铸铁氮化气缸套的匹配性最好。     

EA4T车轴钢的超声冲击表面强化

利用超声冲击设备对EA4T车轴钢进行了表面强化处理.采利用金相显微镜和透射电镜表征了车轴钢表面结构的变化,并对超声冲击处理前后试样表面粗糙度和显微硬度进行了分析.结果表明:经超声冲击处理后,试样表面发生了剧烈的塑性变形,晶粒明显细化,显微硬度呈梯度化.随着超声冲击功率的增加,变形层厚度增加,粗糙度减小,表面硬度增大;与未经超声冲击处理的试样相比,在超声冲击功率180瓦作用下,表面粗糙度降低了6.5倍,试样的表面硬度提高了25%,变形层厚度大约为80μm.     

高速高频船舶舵机系统动态特性分析与研究

为船舶高速高频舵机的设计提供理论依据和技术支撑,提出了基于ADAMS、SIMULINK和AMESim的联合仿真分析的新方法,分析了船舶舵机分系统单元、非线性因素与整机系统动态特性的关系。基于ADAMS、SIMULINK和AMESim建立了船舶舵机系统联合仿真模型,从时频角度研究了变量泵、控制系统、反馈机构及传感器的特性,以及间隙、死区、泄露、灵敏度等非线性因素对舵机系统频响特性的影响关系和规律,得出了高速高频舵机设计的一般准则。     

高频PWM波反射对电机端过电压的影响

本文采用波理论分析变频驱动系统中高频PWM波反射,采用MATLAB仿真软件搭建软件模型,分析变频器输出电压波形的上升下降时间、供电电缆的长度、供电电缆分布参数及系统负载大小对电机前端过电压产生的影响,总结出高频PWM波反射对电机端过电压的影响。     

基于有限元的高频变压器绕组损耗简化分析方法

对高频变压器绕组损耗进行高效、准确地建模与分析,是其开展热性能设计与优化的前提之一.解析方法难以准确模拟变压器实际复杂结构下的电磁场问题.本文针对周期性非正弦工况下的高频变压器绕组损耗计算需求,提出了一种基于傅里叶分析,将求解三维瞬态场有限元问题等效为,以求解各次电流谐波的二维涡流场有限元问题为基础,进行三维涡流场分析...     

超声相控阵缺陷检测技术研究

为了将相控阵超声检测技术进一步推广应用,对带有人工缺陷的试件分别采用CR、超声相控阵检测技术进行检测,将检测结果进行比对,试验结果表明CR检测技术与相控阵检测技术在体积型缺陷与面积型缺陷检出率方面各具优势,应结合实际工件使用工况,确定可能出现的缺陷类型,采用合适的检测方法与检测工艺,最大限度地提高缺陷检出率.