天津西南环线铁路钢横梁框架墩设计

当前,新建铁路临近市区或车站地段,往往铁路密集、纵横交错,新建线路与既有铁路、公路小角度交叉的情况不可避免;加之临近车站时线路纵断面抬高困难,需严格限制上跨线路的结构建筑高度.钢横梁框架墩的建筑高度较低,而横向跨度相对较大,是此类工点较好的解决方案.本文介绍了钢横梁框架墩的结构特点,分析比较了不同的墩顶固结方式,并总结了设计注意事项.     

质量控制点在金塘大桥钢箱梁防腐涂装工程中的应用

介绍了质量控制点设置的原则,在进行工序分析的基础上,成功运用质量控制点对金塘大桥钢箱梁电弧喷涂长效防腐项目进行质量控制,并取得显著成效。为防腐涂装施工企业有效运用质量控制点提高工程质量,提供了一定的借鉴。     

铁路大跨度连续梁拱组合桥结构参数研究

为了解结构设计参数对铁路大跨度连续梁-拱组合桥受力特性的影响,进而对今后同类桥梁设计提供引导作用,以兰渝线广元嘉陵江特大桥为工程背景,研究矢跨比、拱轴线形状、拱梁刚度比这3个设计参数对桥梁结构力学特性的影响。分析结果表明:矢跨比对拱肋轴力和拱脚、主梁中跨弯矩影响显著,取值在1/4~1/5时较为合理;1.6次抛物线、2.4次抛物线及圆弧线作为拱轴线时,拱脚截面弯矩过大,2次抛物线或悬链线作为此类桥型的拱轴线较为合理;拱梁刚度比对结构轴力影响较小,对拱肋弯矩影响较大,随拱梁刚度比的增大,拱肋分担的弯矩显著提高。     

轴心受压钢构件板件宽厚比限值的分析

随着单层钢结构厂房在铁路生产房屋中的广泛应用,多数钢结构厂房柱应力水平低的现象越来越突出,造成单层钢结构厂房结构设计的经济性较差。其原因是现行《钢结构设计规范》(GB50017—2005)中受压钢构件板件的宽厚比限值与其应力水平无关,按此设计的厂房柱截面多偏大而过于保守。对轴心受压钢构件板件宽厚比限值的推导过程加以重新审视,引入应力相关折减系数,按照修正的等稳定性原则,统一分析轴心受压构件的板件宽厚比限值,并通过数据拟合,提出更加合理实用的限值公式。新的限值公式与板件的应力水平相关,与理论计算结果吻合较好。     

贵广铁路东平水道特大桥抗震设计研究

东平水道特大桥主桥双线铁路(85.75+286+85.75)m钢桁架拱桥,为国内首座该类型铁路桥梁。桥位处抗震设防烈度为7度,主桥的地震设防为设计关键。建立主桥三维有限元抗震模型,详细研究在33号活动墩墩顶不设置或设置液体黏滞阻尼器装置对主桥的抗震影响效果,采用反应谱和时程两种分析方法,对抗震分析结果进行比较。结果表明:(1)地震反应不控制钢桁架拱桥和桥墩身结构设计,仅控制桩基础设计;(2)33号活动墩墩梁间设置纵向减隔震液体黏滞阻尼器,对32号固定墩纵向抗震响应影响不大,效果不明显;(3)给出的最小配筋率均能满足各桥墩桩基础抗震验算及预期的抗震要求。     

单层钢板桩围堰设计与施工

九圩港大桥主墩承台采用单层钢板桩围堰方案进行施工,结合现场情况对钢板桩围堰的设计、施工作了具体分析。     

百色竹洲大桥锁口钢管桩虱堰施工技术

文章以百色竹洲大桥施工为例,结合锁口钢管桩围堰工作原理,从围堰设计、锁口钢管桩围堰验算、钢管桩围堰施工等方面介绍采用锁口钢管桩围堰施工技术,同时阐述了该技术的优点及在桥梁工程施工中的应用前景。     

多孔管孔出流速度和流量影响因素数值仿真及试验

本文通过控制变量法进行工况设计,对多孔管进行数值模拟和试验对比,分别研究多孔管管径、管长、孔径、孔间距、水压五个变量对多孔管孔出流速及流量的影响。使用ANSYS软件中的DesignModeler模块进行几何建模,ICEM中的O-Block技术进行流体计算域网格划分,Fluent软件进行求解。研究发现,多孔管管内径和管长的增加均使孔出流速和出流量减小,管长度的增加会影响孔出流沿程的均匀性;孔径的增大使孔出流速明显减小,且影响孔出流沿程的均匀分布,出流量受孔径的影响较复杂,在孔径不超过2.5mm时可以认为出流量与孔径的平方成正比;孔间距的增大对孔出流速和沿程均匀分布基本无影响,而与出流量成正比。最后将数值模拟结果和试验进行对比,发现试验数据所反映的多孔管出流量与管内径、管长、孔径和孔间距的关系与数值模拟基本吻合,而试验中管的出流量普遍比数值模拟小。     

铁路桥梁梁端伸缩装置的结构特点探讨

铁路桥梁梁端伸缩装置是大跨度桥梁的重要部件,为实现轨道的连续性和平顺性,需要具备滑动和支撑功能。对国内各种铁路桥梁梁端伸缩装置的结构特点、工作原理以及各自优缺点进行分析对比,目的在于分析出国内自主研发的梁端伸缩装置需要改进的思路和方向。我国要实现铁路桥梁梁端伸缩装置完全自主化,需要吸收国外先进的技术和经验,同时提升自身的制造精度和水平。     

南京长江第三大桥钢塔工程控制技术

南京长江第三大桥索塔为“人”字形曲线钢塔。通过试验验证钢筋混凝土棒剪力键群传递荷载的传力机理及承载能力,并编制了制造及架设工艺技术标准。钢塔制造采用板单元件、块体、箱体三阶段制作工艺;采用组装胎型和施焊方法,控制曲线钢塔线型;开发集激光跟踪测量、计算机控制及液压技术于一体的精密加工找正技术,进行钢塔端面加工;采用计算机预拼代替多节段实际预拼,开发精度管理系统进行累计精度控制。钢塔架设采用自立式定臂塔机吊装,施工过程中对关键部位布设应变计进行实时监测,严格工序检查和现场检测,3个月完成高232 m、最大重160 t的钢塔吊装;形成并采用TMD、TLD相结合的钢塔吊装被动制振方案。2005年9月交工验收检测:安装端面接触率≥65%,最大偏位≤1/6 000。