基于三维数模的检测技术应用研究

结合三坐标测量机测量软件ARCO CAD,以发动机曲轴为检测对象,从数模导入、找正、拾取理论值、元素检测、报表输出等多个关键方面,对基于3D数模的三坐标测量机检测技术进行了深入剖析.     

发动机硅油减振器的设计与匹配

通过对190系列发动机硅油减振器的设计与匹配研究,探索出一种硅油扭转减振器与发动机合理匹配的方法,以提高发动机曲轴工作可靠性,改进整机性能。     

B/FL413F柴油机曲轴材料替代的试验研究

分析了B/FL413F风冷柴油机曲轴材料用42CrMo钢代替主选材料39Cr5钢和34CrNiMo6钢的可行性和经济性,说明了柴油机零部件合理的材料替代是柴油机优化设计、降低成本、提高可靠性和市场竞争力的一种有效途径。     

刀具在线补偿技术在发动机曲轴孔镗孔中的应用

在发动机制造缸体曲轴内孔加工中,通常应用两种不同的刀具加工方案。一种采用玛帕原理的导条刀具机夹式刀片及导条。采用两到三个轴挡做引导,能保证最佳同轴度及直径公差。另一种使用线镗刀,同时加工各档,加工速度更快。刀具磨损的在线检测、实时补偿技术是关键难点之一。本文从线镗加工工艺、刀具补偿机构及原理、刀具在线补偿技术实际应用、失效模式分析及攻关,解析刀具在线补偿技术在缸体曲轴轴承孔加工中的应用。     

495B增压柴油机曲轴疲劳可靠性预测

进气增压是柴油机节能与强化的重要手段之一,增压后柴油机最大燃烧压力增加使得曲轴等关键受力零件工作条件恶化,必须进行强度校核分析。在有限元分析的基础上,通过概率统计的方法对不同的曲轴材料工艺等进行分析对比,得到既经济又可靠的结果。     

曲轴轴承座裂解槽参数对裂尖应力应变场的影响

裂解技术的核心问题是人为构造缺口,在缺口处形成应力集中,产生初始裂纹源,裂纹扩展直至最终断裂。本研究以某轿车曲轴轴承座为研究对象,利用解理断裂正应力判据作为理论依据,运用断裂力学软件Abaqus模拟分析了不同缺口参数下,裂解前裂尖处的应力应变场。通过模拟分析,研究裂解缺口参数对解理断裂判据中各参量值的影响。分析结果表明:曲轴轴承座材料QT500常温呈脆性,缺口不敏感;鉴于裂解中要考虑裂纹形核、扩展、缺口加工及裂解载荷等问题,初步确定了曲轴轴承座裂解槽的优化参数。经试验验证,缺口参数优化后获得了理想的裂解效果。     

应变-寿命模型在曲轴寿命预测中的对比研究

将3种不同的应变-寿命模型应用于曲轴的疲劳寿命评估中,并对疲劳试验数据和预测数据进行了对比。考虑到曲轴淬火残余应力的影响,对曲轴的表面残余应力进行了测试,并将测试结果应用于计算中。通过一系列的对比,证明了S-L-B模型对于曲轴的疲劳寿命预测是最有效的,Chen模型次之,修正的SWT模型一致性最差。     

大功率柴油机曲轴圆锥过盈联结可靠性研究

通过对曲轴与减振器组件过盈联结质量问题的分析,从设计、制造精度、装配工艺等方面分析了造成圆锥过盈联结可靠性不足的主要原因,并提出了改进意见,利用相对测量原理实现了锥度的定量检测,提高了锥度过盈联结的可靠性。     

A Simplified Model for Vibration Analysis of Diesel Engine Crankshaft System

IntroductionThe design of modern diesel engine is requiredto make noise and vibration as light as possible.Inorder to successfully control the noise and vibra-tion,the vibrations of engine crankshaft must beestimated and analyzed.Dynamic simulation is avery powerful tool for ranking different design al-ternatives,so it is necessary to develop an analyti-cal model for the accurate prediction of dynamicbehavior of engine crankshaft.In earlier research,the equivalent model and the continuous beam…     

曲轴—轴承系统多工况动力学与摩擦学耦合分析

以实测示功图为计算依据,以动力学仿真软件ADAMS为工具,以某4缸柴油机的曲轴—轴承系统为研究对象,耦合分析多工况作用下曲轴—轴承系统动力学行为和摩擦学特性。得到的主要结论是:主轴颈中心径向振动响应振幅随转速提高而降低,随最小油膜厚度增大而上升,而最大油膜压力的变化规律主要取决于气缸最高燃烧压力;主轴颈中心径向振动响应振幅和最大油膜压力随负荷提高而上升,最小油膜厚度随负荷的提高而降低。