三维曲面船体外板成形加工的新方法

国内外船厂通常采用人工操作压力机与水火弯曲相结合的方式进行双曲度船体外板加工,这种方式生产效率低,质量差,环境差,成为造船过程中的瓶颈.文中提出了基于＂方形压头可调活络模具板材曲面成形装置＂的板材成形方法.它通过一组方形压头组成的可调活络模具代替传统的整体模具,实现对板材冲压时压痕及皱折的有效控制.介绍了其组成及工作原理,并通过帆形板、鞍形板成形试验验证了其可行性.     

基于动态模型的冲压模具磨损寿命研究

为了准确预测模具磨损深度,提高模具使用寿命,通过研究冲压模具磨损机理,建立了混合磨损动态模型,提出一种新的模具磨损寿命预测方法。由于前次冲压对后次冲压模具磨损具有显著影响,模具的总磨损深度并不与单次冲压磨损深度呈简单的线性关系,该方法考虑了镀铬层和火焰淬火层厚向磨损系数、粗糙度的影响以及模具表面到芯部材料硬度的梯度变化关系。通过试验得到火焰淬火和电镀铬2种不同处理方式下模具材料磨损的相关参数,将其运用到混合磨损动态模型中。运用节点移动来不断更新磨损型面,获得当前磨损深度下的新参数,使用新参数计算当次冲压的磨损深度,确保随着磨损的增加,磨损参数不断更新,使得磨损预测更符合实际磨损的物理过程,弥补了经典Archard模型忽略因磨损而导致接触应力和滑移速度改变的不足。用壳单元提取冲压接触型面建立有限元模型,不需表达整个模具,降低了问题的复杂性,极大提高了计算效率。建立了磨损深度与冲压次数之间的确切关系,得到了模具磨损深度的定量预测方法。使用该方法对某车型发动机盖外板冲压模具进行磨损分析,将结果与实际模具磨损情况以及经典Archard方法预测结果进行对比。结果表明：所提出的冲压模具磨损寿命预测方法更接近实际磨损,误差比经典Archard方法小18.60%,预测精度明显高于经典的Archard方法。     

闭塞冷锻星形套的组织、残余应力及性能研究

针对经闭塞冷锻成型的星形套的组织、残余应力、位错密度及硬化规律进行了试验研究。结果表明,星形套冷锻件显微组织正常,锻件成型时受3向压应力作用,表层的残余应力将对腐蚀开裂、脆性断裂的抑制及疲劳强度的提高起一定作用。分析了宏观残余应力分布不均的原因,提出了冷模锻模具改进的方案,并用位错理论解释了其硬化的原因。     

轻型汽车燃油喷射系统分配凸轮盘的高效加工技术

针对分配凸轮盘的结构及材料特性，采用温锻制坏与冷摆辗精密成形相结合的复合成形工艺进行了分配凸轮盘锻件的精密成形，并利用由MQ6025A型万能工具磨床改装而成的靠模磨床进行磨削加工，得到了完全满足各项技术要求的产品。生产实践表明，采用该制造工艺不仅降低制造成本、提高生产率，而且由于金属流动的连续性和形变强化作用，显著提高了分配凸轮升程而的强度和表面耐磨性，从而提高了分配凸轮盘的使用寿命。     

CIMS环境下汽车覆盖件模具CAPP系统的开发和应用

介绍了汽车覆盖件模具CAPP系统的功能和结构,提出了在开发模具CAPP系统中需要注意的一些问题。     

汽车冷冲压模的模块化设计

针对汽车冷冲压模具实体化、参数化设计存在的问题，利用CATIA CAD／CAM一体化实体设计软件，采取模块化设计方法完成了冷冲压模具的实体设计，弥补了CATIA CAD实体设计的不足。以海狮牌汽车后门上右加强件的冲压模具设计为例，详细介绍了采用该软件进行模具结构设计的过程。     

多工位级进模的结构设计与故障排除

阐述了级进模排样、镶块、模板及其它零件的设计过程,指出了级进模设计中应注意的事项,介绍了模具使用中一些常见故障和解决办法。     

MSS47下行式移动模架的构造及功能分析

在介绍MSS47下行式移动模架的主要构造及功能的基础上,通过分析其工作原理、施工工艺并详细论述其施工工况,从而提出目前移动模架施工中存在的问题及注意事项,可供广大技术人员参考。     

基于AutoCAD的冲裁模具装配消隐算法及数据结构

介绍了基于ＡｕｔｏＣＡＤ,以ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言为工具,开发冲裁模装配配图覆盖消隐模块的相关算法和技巧,它以实体求交和排序算法为基础,实现了冲裁模零件图半自动生成装配图的功能,并进一步开发出来矩形、图形窗口的剪裁覆盖和二维封闭图形布尔运算及局部放大工具集,初步形成了一个实用的冲裁模ＣＡＤ系统。     

空调导流板多工位级进模

详述客车空调导流板的冷冲压工艺、模具结构、工作原理以及模具关键零部件的设计。