滑动轴承浮动密封环与转轴发生相互磨损的原因与设计改进

发电机转轴损坏,会直接影响电机的正常工作,甚至造成重大经济损失.对发电机滑动轴承密封环磨损轴的故障现象及磨损机理的分析.经过逐层排查确定磨损主要因素,并通过故障复现验证因素的正确性,最后根据试验重新选定与转轴相匹配的密封环材料,并提出改进措施,彻底解决轴承密封环与轴发生相互磨损的问题.     

基于动态模型的冲压模具磨损寿命研究

为了准确预测模具磨损深度,提高模具使用寿命,通过研究冲压模具磨损机理,建立了混合磨损动态模型,提出一种新的模具磨损寿命预测方法。由于前次冲压对后次冲压模具磨损具有显著影响,模具的总磨损深度并不与单次冲压磨损深度呈简单的线性关系,该方法考虑了镀铬层和火焰淬火层厚向磨损系数、粗糙度的影响以及模具表面到芯部材料硬度的梯度变化关系。通过试验得到火焰淬火和电镀铬2种不同处理方式下模具材料磨损的相关参数,将其运用到混合磨损动态模型中。运用节点移动来不断更新磨损型面,获得当前磨损深度下的新参数,使用新参数计算当次冲压的磨损深度,确保随着磨损的增加,磨损参数不断更新,使得磨损预测更符合实际磨损的物理过程,弥补了经典Archard模型忽略因磨损而导致接触应力和滑移速度改变的不足。用壳单元提取冲压接触型面建立有限元模型,不需表达整个模具,降低了问题的复杂性,极大提高了计算效率。建立了磨损深度与冲压次数之间的确切关系,得到了模具磨损深度的定量预测方法。使用该方法对某车型发动机盖外板冲压模具进行磨损分析,将结果与实际模具磨损情况以及经典Archard方法预测结果进行对比。结果表明：所提出的冲压模具磨损寿命预测方法更接近实际磨损,误差比经典Archard方法小18.60%,预测精度明显高于经典的Archard方法。     

磨损后冷冲模具—孔冲修复的试验研究

本文应用氩弧、微束等离子弧、激光作为热源对冷冲模具——孔冲进行了 Ni60粉末喷焊后的重熔处理,对修复部位的组织做了详尽的金相分析,研究了修复孔冲的可能性.得出了切实可行的孔冲修复工艺.     

柴油机配气凸轮磨损探讨

本文以S195型柴油机为例,探讨了该机凸轮与梃柱损伤特征、属性、发生规律与粘附磨损的成因及其主要影响因素。     

微动磨损对发动机机体可靠性的影响及研究

采用有限元计算和断口分析等多种手段对机体与轴承盖之间的微动进行分析,从微观角度揭示微动磨损对机体可靠性的影响,并针对性地提出改进方法。     

提高150系列柴油机气缸套耐磨性研究

根据150系列柴油机气缸套在工作过程中出现的非正常磨损,从润滑不良、进气脏污及冷车起动等方面入手,分析了气缸套结构和加工以及润滑剂等方面存在的不足,制定了改进措施,经过验证能从根本上提高气缸套的使用寿命。     

气门磨损失效专家系统的知识表达与推理研究

在讨论气门磨损失效形式和影响因素的基础上,分析了发动机气门磨损失效分析专家系统知识库的建立方法,并采用面向对象技术实现了基于故障树模型的知识表示与推理机制———树状结构、知识获取与表示方法。     

高性能抗磨柴油机油的研制

针对北方地区储存和使用环境对油品抗磨损性能的要求，利用改进的润滑油抗磨损性能测定法，对不同抗磨、减摩剂在油品中的抗磨性能进行研究。结果表明，将6．5％的LZL 4832复合剂与0．6％的复合抗磨减摩剂复合使用，研制的SAE 15W／40高性能抗磨柴油机油，具有优良的抗磨损性能。     

提高沥青混合料搅拌设备衬板寿命的研究

在对搅拌器中衬板失效分析的基础上,对镍硬铸铁和铬系白口铸铁进行了磨料磨损试验.结果表明铬系白口铸铁的抗磨料磨损性能与其成分和组织有着密切的关系.适当选择铬系白口铸铁的成分和组织可使其抗磨损性能显著提高,并优于镍硬铸铁.     

内燃机气缸套磨损检测与使用寿命预测

采用电容法测量了气缸套在全寿命周期内的磨损量,分析了其磨损特征,得到了气缸套磨损随使用时间的发展趋势,指出在主推力面上、下止点附近的磨损量代表了气缸套的磨损程度,该区域的磨损量超过限定值会造成气缸套漏气失效,因此,可以将该区域的磨损量作为气缸套使用寿命评估的依据。根据气缸套磨损分析结果建立了人工神经网络模型,评估其使用时间,并预测其使用寿命。检测结果表明,采用BP网络模型进行气缸套的磨损状态评估与寿命预测是有效的,检测结果与实际值相近。