基于遗传算法的膜片弹簧优化研究

膜片弹簧离合器是现今手动挡汽车的主要离合器形式,针对膜片弹簧在轴向受压过程中,弹簧大端压紧力与变形量的关系,新膜片弹簧工作点的压紧力与摩擦片最大磨损点所对应的膜片弹簧压紧力之间变化平缓以及驾驶员平均操纵力最小这两个矛盾问题的优化。利用权重系数法对其权重进行分配,并采用遗传算法对压紧力变化的平均值最小与驾驶员操纵力最小进行优化[1]。优化表明,在保证足够的工作压紧力下,摩擦片工作过程中磨损导致的膜片弹簧特性曲线部分变化平缓且驾驶员操纵力最小。通过这一算法,可以快速地得到膜片弹簧的各结构参数,为实际设计提供依据。     

滑坡整治中抗滑桩的优化设计方法

以既经济合理又安全可靠为目的，对中、大型滑坡整治中广泛应用的抗滑桩进行优化设计。运用多目标决策模糊集理论，建立用于抗滑桩整治方案评价的目标（指标）特征值矩阵，并进行指标值归一化处理；运用层次分析法，建立层次结构模型，构造判断矩阵。优选出具有多种属性和模糊特性的抗滑桩滑坡整治方案。通过确定决策变量、目标函数、约束条件（如强度、尺寸、配筋等）和优化算法，优选所选定抗滑桩细部结构，达到成本最低的目的。利用软件Matlab6．5求解非线性有约束多元函数的最小值。工程实例优化设计表明：通过优化抗滑桩整治滑坡方案和抗滑桩的细部结构，有效降低成本约16％。     

TJWX-2000型监测系统功能的完善

在既有TJWX-2000型信号微机监测系统功能的基础上实现了道岔、信号机状态智能判断，信号人员作业、设备运用环境监控，补充了对新设备和原有信号设备的监测和统计分析能力。     

基于变权综合原理的斜拉桥索力、线形状态评估

基于变权综合原理,建立斜拉桥索力、线形状态评估模型。以约束优化索力值为基准值,引入索力上下限;以成桥线形作为基准值,以控制点的竖向允许位移高次插值形成线形评估的上下限。编制状态评估算法,利用变权综合原理和斜率关联度,以适度指标模型进行线性插值,并根据一组实测数据,对索力、线形状态进行评估。计算结果表明,随着均衡系数的减小,桥梁构件评估结果是一个加速退化的过程;变权模式作用下的变权权重越发散,评估结果的退化过程越剧烈,均衡系数-评分曲线的曲率越大。对于每个测点评分状态完全一致的桥梁构件,其均衡系数-评分曲线的曲率恒等于0,即评估结果将与均衡系数的取值无关,数值模拟结果与预测基本吻合。     

调车作业量发生规律研究及选编模型优化

用数学模型表达调车作业过程次数、牵推钩数和连挂钩数等调车作业量的发生规律,并界定出其最优值。统筹对口调车法使连挂钩数达到最优,但牵推钩数较多,对其算法进行优化,可减少发生的牵推钩数,即实现减牵优化。消逆法使作业过程次数及牵推钩数达到最优,但连挂钩数较多,对其算法进行优化,可减少发生的连挂钩数,即实现减挂优化。溜放钩数的发生规律复杂且有随机性,尚不能用数学模型表达之,未能界定出其最优值,但确定出溜放钩数与用线数及作业过程次数的趋势性相关关系。归纳出利用两类可调元实现“减溜”的优化方法。针对调车作业优化的多指标性,提出的优化原则是,在作业过程次数和牵推钩数最优的前提下谋求减挂优化和减溜优化。指出统筹对口调车法中,由真逆组号数界限值所组成的菲波纳契数列,对其消逆速度的体现,以及消逆速度随真逆组号数的变化而同向变化的规律。     

船用燃气轮机板翅式回热器设计性能的优化

本文提出了一种回热器设计技术。它适用于在现有的简单循环燃气轮机基础上加装一新设计的回热器，可使该系统的性能达到最优。文中对目前船用燃气轮机装置中应用较广泛的板翅逆流式回热器的设计性能参数（回热度和压降）和结构参数（流道宽、流道长和板翅层数）的优化技术进行了分析，还对板翅式回热器的重量尺寸和系统性能之间的关系作了探索，并提出了新的评判准则。     

电务段微机监测系统的优化管理

通过对南京电务段微机监测系统运用现状分析,突破传统设备管理内涵,重点从设备维护管理的组织机构、资源配置、功能完善、长效机制等方面入手,提出优化管理的具体对策措施。     

优化传输网络资源提高电路利用率

时分模块的容量有限,大型网络业务多且复杂,如果时隙分配不合理造成时分不够用,会出现业务中断,需要重新进行时隙分配,加大了工作难度。因此,在进行配置时,必须合理分配时隙,尽可能少占用时分容量。     

关于客运专线建设中有关问题的思考

结合客运专线的建设,提出了机房建设应进一步统一规范,提高中继站的保障能力,规范防雷施工、综合接地系统的工艺标准,优化RBC的工作环境,及提高轨旁设备抗击打能力等一系列问题,为打造中国高速铁路百年精品工程做出贡献。     

基于随机模拟的汽车安全带系统约束效能优化

建立了汽车安全带系统的数学模型，并通过试验对模型的有效性进行了验证。基于随机模拟和响应面方法对安全带系统敏感参数的优化，给出了系统约束效能的优化区间，考虑到参数的制造和装配误差，对优化区间内的系统稳健性进行了计算和分析，得到系统约束效能的最优稳定区间。