公路隧道下穿饮用水水池的爆破控制

本项目是新建隧道下穿原有饮用水水池,因直线距离较小、且水池安全要求较高,无法使用传统爆破开挖,为保证水池正常使用,施工时严格控制同一段雷管起爆装药量,使爆破振动速度降低到安全范围内,并对爆破震动速度进行监测,确保在水池附近的振动处于可控。     

自动液位监控系统的设计

结合工业生产和生活中的实际问题,以STC89C52单片机为核心,通过外围硬件电路达到液位监控的目的.该系统主要是实时监测液位变化并进行显示输出.此外,系统在液位不满足要求的情况下,实现自动注水或放水,保证系统的水位在规定的范围内.本设计的液位显示通过LCD1602实现,液位测量部分使用了超声波测距模块,分辨率高,且为非接触式测量,抗干扰能力强.而对于液位的控制部分主要通过C语言编程来实现,同时增加了液位报警功能.     

三轴船舶电动摇摆模拟试验台研究

针对船舶摇摆模拟试验台系统在科学研究和船载仪器可靠性试验中的应用,设计了一种多功能三轴船舶电动摇摆试验台随动控制系统。首先对摇摆试验台进行控制建模,确定电流、速度、位置三闭环控制方案,然后采用常规PID算法设计三环控制器参数,对位置环用模糊自适应PID控制器进行优化设计。提出以变周期、变幅度和组合曲线给定的摇摆方法模拟风、浪、流干扰,对系统进行仿真研究。仿真试验结果表明,设计的系统具有响应迅速、模拟准确、可靠等特点,能够较好的模拟实际海况中船舶摇摆运动,为搭建实际试验平台奠定了基础。     

基于灰色关联度的船舶风险控制方案多指标评价模型

分析了仅依靠成本效益评估而选择的船舶风险控制方案的片面性,综合考虑安全、环保、经济收益、成本等多因素对方案所表现的影响,建立了基于灰色关联度的船舶风险控制方案多指标评价模型。论文所建立的该模型可以充分利用各方案的指标取值所包含的信息,并考虑专家主观因素对指标重要度的影响,通过主客观综合赋权的方法突出某个指标在方案排序中的作用。以国际海事组织对液化天然气船的综合安全评估报告所提供的风险控制措施为例,使用该模型进行方案优选,并与仅用成本效益评估所得结果比较;分析比较表明:论文所建立的多指标评价模型可以更全面评估风险控制方案,方法合理,使用简便可靠。     

双Y移30° PMSM串联系统独立解耦控制

双Y移30?永磁同步电机(PMSM)双电机串联系统是一种新型的多电机传动系统,其中电机1运行在?-?平面上,电机2运行在x-y平面上。本文研究了该串联系统一种新的串联方式,通过坐标变换建立起两台六相永磁同步电机串联驱动系统的数学模型,用数学方法证明了该系统的可行性,并进行了仿真验证。     

一种适用于虚拟惯量优化控制研究的风电场等值建模方法

大型风电场的建模分析是研究风电参与电力系统频率调控的前提。风电场内机组众多且运行方式各异,根据风电机组的整体结构及虚拟惯量控制策略的基本原理,在直驱式风电机组单机详细模型的基础上进行简化,然后按典型风速将风电场内全部机组分为三群,同群机组采用聚合方法得到等值机组,从而形成最终的风电场多机并网等值模型。考虑风速扰动和负荷扰动两种情况,通过Matlab/Simulink软件对比校验所建模型,仿真结果显示了该建模方法的有效性。     

天津港某翻车机房水文地质条件及基坑地下水控制方案探讨

本文通过野外钻探、现场抽水试验及室内试验等综合方法研究了天津港某翻车机房工程水文地质条件,对基坑地下水控制方案进行了探讨。     

基于遗传算法整定控制的柴油机调速系统研究

遗传算法是新型的、类似于模拟自然界中生物进化衍变过程的优化计算方法。其迭加算法准确, 在很多等领域得到广泛应用。本文以某型船用柴油机为对象,建立了柴油机控制系统的简化传递函数和执行器模型。采用PID控制,并利用遗传算法优化控制器参数,对柴油机动态调速过程进行仿真分析,和基于 Z-N（Ziegler-Nichols）法的参数整定方法做了比较,结果表明遗传算法的性能远优于传统的参数整定法, 对柴油机控制调速系统的性能有很大提高。     

基于改进GA优化的水下机器人航向鲁棒控制

基于某型号水下机器人水平面线性化模型,针对水下机器人系统存在的多种不确定因素,工作环境复杂多变的问题,采用混合灵敏度法设计水下机器人航向鲁棒控制器。在设计中,通过罚函数小生境遗传适应度值作为桥梁建立起遗传寻优与混合灵敏度参数之间的关系,构成多目标优化问题寻优加权函数。实验结果表明,所用方法可在保证系统较强鲁棒性的同时,又能兼顾时域指标和混合灵敏度加权函数频域要求,获得综合性能指标最优的鲁棒控制器,控制效果较好。     

船舶焊接常见裂纹分析及控制

船体结构焊接过程中,会出现各种不同的焊接缺陷,焊接裂纹则是最危险的一种缺陷。从船厂生产实际出发,分析船舶建造的过程中容易产生焊接裂纹的部位以及裂纹类型,对产生裂纹的原因进行“把脉分析”,进行一系列的会诊;并结合具体的案例及现场试验结果,找到真正的“病因”所在;独辟蹊径,对容易忽略的影响因素进行深入研究。结合具体的生产条件,提出切合实际、经济有效的方法,来提高焊接质量和产品结构的可靠性。