基于同步仿真的某车型仪表分装工艺设计

基于虚拟仿真技术的同步工程设计方法,对某车型仪表分装的混流装配工艺可行性和产品设计合理性进行分析,在数模开发设计阶段,提前识别同步设计阶段仪表台车和仪表机械手的通过性问题,以及空调、仪表线束等重点零件的装配问题,并同步提出了解决方案,并在虚拟环境中进行充分模拟验证,缩短实车装配阶段仪表分装的生产准备周期约3个月,降低工业化投资成本和实车阶段的设计变更投资成本约20万元。     

发动机分装线及空中输送自行小车系统

因原发动机厂的发动机分装线已不能满足新的整车装配线的要求，主要存在的问题是装配工艺设备落后、装配工具及机具落后、装配面积不足，导致生产能力不足、运输条件较差，分装完毕的发动机总成采用电瓶叉车运送到总装线的分装工位时经常发生磕碰事件，严重制约着发动机分装线的生产能力及产品质量，为了满足新的整车装配线的要求，需要新建一条发动机分装线使生产能力及产品质量跃上一个新台阶。     

车轮分总成装配工艺简介

车轮分总成装配工艺的差异可间接影响车辆行驶的平稳性及安全性.对比车轮分总成装配工艺差异性,分析了手动、半自动、全自动分总成装配工艺的优缺点,以不断提高车轮品质.采用高机械化程度的分总成装配工艺,可控制车轮的不平衡量,提高车辆装配后行驶的安全性系数.     

AGV在重卡分装线上的应用

随着工业4.0时代的到来,重型汽车制造业向智能化、信息化、数字化发展也成为了必然的趋势。文章首先介绍了AGV的概念及组成,然后分析了AGV的优势,最后详细介绍了AGV在重卡生产环节中发动机、前桥分装线上的应用案例。     

汽车总装生产线的通风空调设计

1总装生产线概况 设计纲领为20万辆,年。整个车间按工艺分为车门分装、仪表台板分装、座椅分装、前动力总成分装、轮胎分装、内饰装配线、底盘装配线、最终装配线、检测线、返修区等。车间上层部分设有白车身储运线,以满足装车的需要。装好的车经检测合格后,开至储运停车场。     

基于PLC的焊装生产线分装区的设计与应用

针对焊装生产线多个分装区进行整合设计,通过对控制系统的设计将多个分装区域统一由一个416F-2安全型PLC进行控制,硬件上各区域从站采用IP20、IP67耦合器及普通输入\输出模块和安全模块进行通讯及控制,软件上采用分布式程序控制,使得各区域安全程序、人机交互程序各自独立,通过现场合理布线及调试验证,实现了PLC跨区域远距离控制各分装区自动运行,并实现了操作者对各自区域的独立操作,其他区域正常运行状态,满足相应的生产工艺要求,提升了焊装分装区的自动化率。     

实践分装与总装同步 降低线边库存资金

东风公司与日产合资以来,导入了现场管理、IE技术、在库要因分析和DCPW新理念方法,通过这些新方法的实践应用,生产现场发生了很大的变化,特别是产品在成本、质量、交货期方面稳步提升,并通过重点课题的跟踪管理不断达成各项目标。本文结合自己参与组织内饰和焊装车间推进分装与总装同步化工作的体会,就分装与总装同步的定义、推进思路、推进阶段做法等进行综合的阐述。     

商用汽车驾驶室挡风玻璃分装辅助设备研发应用

商用汽车驾驶室挡风玻璃不仅重量重、而且体积大,公司常规车型的挡风玻璃上装驾驶室前,需要进行嵌入式密封胶条分装作业,此过程中员工需弯腰作业及负重行走,劳动强度非常大,并且严重影响员工职业健康。论文主要阐述了设计团队必须解决挡风玻璃分装作业劳动强度大,影响员工职业健康的问题。通过分析作业现场环境及员工工作流程,利用技术技能,提出设计思路,并最终决定辅助设备的设计。根据方案,团队进行抓取设计、控制设计、翻转设计及转运设计,并进行三维测试、动作仿真及功能验证等。通过以上方式,辅助设备最终顺利投入现场,并得到操作员工的认可。辅助设备投入使用后,彻底解决了挡风玻璃装配作业的劳动强度,保障了员工的职业健康。     

驾驶室高位分装工艺的开发与应用

本文通过对商用车驾驶室分装线分装产能瓶颈和作业安全问题的解析,设计了自动伸缩活动护轨机构,改进了驾驶室高位分装工位结构,对提升国内商用车驾驶室分装产能和安全作业具有一定的价值。