新型滚刀构形误差及优化的研究

对新型凸曲前刀面刮削滚刀的理论构形误差进行了全面分析，探讨了各特征参数对构形误差的影响规律。所提出的参数优化方法解决了这种新型滚刀设计参数不易确定的难题，经实践证明，效果很好。     

引进刀具吸收一例

本文对四刃硬质合金铰刀做了比较详细的介绍。从图纸设计、各种参数、刀具材料、以及与其它铰刀的对比，切削中的具体情况，均一一做了介绍。     

准高速机车牵引齿轮磨前滚刀齿形优化设计

通过对刀齿啮合关系的研究，提出了磨前滚有优化设计方法，针对准车牵引牵引齿轮的应用和加工工艺特点，对准高速机车牵引磨前滚刀齿形进行了优化设计。     

剃前滚刀的转位设计

通常在设计齿轮滚刀时其与被加工齿轮具有相同模数和压力角。但有时被加工齿轮零件要求具有较大变位量时，按常规的滚刀设计方法满足不了零件的齿形要求。原因；(1)较大的正变位齿轮的分圆接近其根圆(甚至小于根圆)，使滚刀节圆接近其项圆(甚至不在其实体上)，造成滚刀的凸角无法设计。(2)较大负变位齿轮的分圆接近其项圆(甚至大于其顶圆)，使滚刀节圆接近其根圆或在根圆之内，造成设计修缘角度后滚刀的齿槽很榨，     

单向非贯通节理岩体滚刀破岩 特性离散元模拟

相较于贯通节理,岩桥的存在使非贯通节理岩体受力破坏过程更加复杂。为探明其对破岩影响,通过采 用 PFC2D建立单向非贯通节理岩体滚刀破岩离散元模型,研究岩桥长度和倾角对岩体破碎模式、法向力、裂纹数 量及比能耗等参数的影响,揭示非贯通节理岩体滚刀破岩特性。研究发现：岩体以张拉破坏为主,节理对裂 纹扩展的“导向作用”明显,裂纹扩展方向总是趋向于和其距离最近的节理;竖向应力水平随节理倾角增加呈现 先增大后减小的趋势,在 45°倾角下达到最大值,应力区形状受到节理位置影响,两者具有一致性;完整岩体法 向力均值和峰值均大于节理岩体,节理对于破岩过程具有明显的促进作用;0°、60°、90°节理倾角下的比能耗值 明显低于其他节理组合,60°倾角下呈减小趋势,在岩桥长度为 25 mm 时取得最小值;0°、90°倾角下呈先减小后 增大趋势,在岩桥长度为 15 mm 时取得最小值。     

基于UDEC仿真的滚刀最优刀间距确定方法

为了得到指定切深下合理的刀间距,提出一种基于UDEC仿真的滚刀最优刀间距确定方法。通过试验机得到岩样力学参数,利用2D离散元仿真软件UDEC,建立了无围压条件下两把滚刀顺次切削节理不发育岩石的数学模型,在此基础上设计了一组数值试验,成功地模拟出了不同切深和刀间距下滚刀破碎岩石的全过程。分析得到指定切深下仿真切削比能耗与刀间距的对应关系,最小比能耗下的刀间距即为最优刀间距。最后,利用回转式盾构刀具切削实验台,采用恒切深方式进行多组实验,记录刀具所受三向力和破碎岩样重量,得到实验最优刀间距。通过实验手段和仿真手段得到的最优刀间距基本一致,工程数据也进一步证实了这一点。因此,基于UDEC仿真的滚刀最优刀间距确定方法是可行的。     

硬质合金可转位面铣刀在化油器下体加工中的应用

此篇文章对化油器下本体上，下平面的加工做了非常详细的介绍，各种切削所需的数据也一一列出，特别是对可转位机夹刀片的介绍更为详尽。并与普通的焊接硬质合金刀片做了数据性的对比，以提高新刀具的可用性。