基于成组技术的汽车冲压件工艺设计系统

介绍了基于成组技术的汽车冲压件工艺设计系统的组成和设计方法。应用数据库原理,建立了工艺数据库及其管理系统。应用成组技术对零件进行分类,建立了零件特征信息编码,开发了汽车冲压件工艺设计系统。     

10CrNi3MoV船用钢热冲压成形表层渐变微观结构与抗冲击性能

采用电子显微镜（SEM）、力学性能测试等手段,分析了10CrNi3MoV船用钢热冲压成形前后微观结构变化,及热冲压成形后材料表层渐变微观结构和里层马氏体结构产生原因与变化规律。研究表明,在热冲压成形过程中,10CrNi3MoV船用钢受急剧的冷热交互作用及高温氧化脱碳等的影响,其表层由里到表依次形成以完全马氏体、马氏体与铁素体的混合组织、铁素体组成的渐变微观结构,里层则形成以均匀的板条状的马氏体组织为主的微观结构。10CrNi3MoV船用钢热冲压成形后其表层渐变微观结构,能有效的降低结构的峰值冲击力,保证了内层强度大的马氏体材料不至于过早失效,而材料较平缓的结构峰值力及逐层失效的特点性,使热冲压成形后的成形件保持较高的吸能能力和抗冲击性能。     

10CrNi3MoV船用钢热冲压成形冷却速度研究

()冲压成形形状精度的主要因素,通过10CrNi3MoV船用钢()考察了10CrNi3MoV船用钢热冲压成形的传热特征,推导出的热()本方程,提出热冲压成形模具冷却系统设计相关技术问题.研究表明,当()临界冷却速度,才能使奥氏体直接转变为均匀马氏体;在模具结构、冷却系统、()确定的情况下,冷却速度只与板材自身条件有关,可以通过控制最佳水流速度实现()速度的控制,达到减少和消除热冲压成形中变形和回弹等缺陷,提高热冲压成形质量.     

基于极限约束法的高强度钢板成形性分析及轻量化选材

基于对有限元逆算法的改进,提出了极限约束法.它在计算时只考虑单元边界节点的两种极限约束状态,通过极限约束评判法则来快速、有效地预测板料的成形性;再通过对边界节点约束力的优化计算,可以得到最佳成形结果.文中还对汽车保险杠采用新研发的高强度钢板的成形性进行模拟试验,作为极限约束法的实例验证.     

拼焊车门内板冲压成形性分析

首先介绍了采用不等厚拼焊板的车门内板在冲压成形过程中出现的问题;接着对缺陷区域进行主应变测量和安全成形裕度预测.结果表明,车门内板出现破裂和起皱的主要原因是拉延筋阻力不足和厚、薄两侧板料的流动阻力不均.最后提出采取局部调整拉延筋阻力和压边力等措施来改善车门内板冲压成形性.     

基于Dynaform的轿车前悬架横梁内板冲压工艺

分析了轿车前悬架横梁内板零件的特点,运用Dynaform软件分别对料片拉深和落料后拉深的冲压成形过程进行数值模拟,确定了合理的工艺方案,进一步优化了工艺参数和模具结构。经生产实践验证,该模具工作状态良好,冲件质量稳定。     

简易模具制作冷冲压成形钣金件工艺分析

论述了简易模具的设计结构、工作原理以及制作。并对简易模具制作冷冲压成形钣金件的工艺性和对经济的低成本成形模具的需要进行了分析。     

汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计策略分析

在我国,汽车工业在国民经济的支柱产业中占有非常重要的位置,近年来,发展速度正在逐步提高。但是,我国对汽车制造技术的发展水平有一定的限制,并且汽车的年产量仍然较低。中国汽车工业的大发展至关重要。汽车冲压件是汽车制造中非常重要的零件,例如车身,车架和车架,全部由钢冲压件制成。车身面板是汽车冲压件的关键组件。本文主要对汽车车身板件冲压生产工艺的发展进行具体的研究和分析,希望为相关人员提供具体的理论支持和实用参考材料。     

汽车智能化冲压车间规划及其发展

本文分析了汽车智能化冲压车间生产流程,分析出车间规划原则有坚持绿色制造原则、坚持柔性化原则、坚持数字化原则、坚持信息化原则。在此基础之上进行了汽车智能化冲压车间规划方法分析,结果表明目前汽车智能化冲压车间规划主要有模糊综合评价和遗传算法分析,其中遗传算法应用较为广泛。指出未来汽车智能化冲压车间规划发展方向是引入神经网络算法进行规划。     

基于冲压成型技术的客车造型设计

根据客车成型特点,提出基于冲压成型技术的造型设计理念,详细介绍客车外覆盖件冲压成型的特点;以专用校车造型设计为例,阐述冲压成型技术与造型设计相结合的具体方法。