门板注塑模模具设计

分析了某车型门板的成型工艺,详细阐述了该注塑模的结构设计要点与工作过程,通过对该塑件的机构分析,采用了合理的顶出机构,与浇注过程及脱模存在的问题,使得模具的可靠性大为提高,重点阐述了流道及浇口设计,及斜顶设计。     

注塑模八腔浇注系统平衡研究

在充分考虑了非平衡浇注系统的沿程损失与局部损失的情况下,从能量角度确定了非平衡浇注系统第二级分流道和浇口半径之间的关系．     

Effect of packing parameters and gate size on shrinkage of aspheric lens parts

In order to produce the high quality optical aspheric lens,the shrinkage of lens should be strictly controlled during the injection process.Serials of experiments are done to find the factors that affect the lens shrinkage during the injection molding process.The study is focused on the effect of gate size,packing time and pressure on the shrinkage.The gate size decides the effective packing time.Only when the effective packing time is enough,the shrinkage size will be decreased along with the packing press...     

汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化

针对汽车塑料门板的翘曲变形问题，采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等)，从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析，通过对比分析在不同浇口方案下的结果，最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。     

差速器壳体无冒口铸造工艺

采用雨淋浇口配合冷铁调节冷却速度，在ＢＪ１３０汽车差速器壳（左）和３ｔ叉车差速器壳两种铸件上实现了潮模无冒口铸造，工艺出品率达９３％，从而证明了球铁小件在的手工造型条件下，同样可能实现潮模无冒口铸造。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

运用模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量。对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考。     

射压造型线自动弹簧直浇口的改进

本文介绍了射压造型生产线使用的自动弹簧直浇口的改进情况，消除了系弹簧直浇口引起冲砂的因素，取得了显著的经济效益。     

Moldflow在灌溉网阀盖注塑模设计中的应用

利用Moldflow软件对灌溉网阀盖塑料件的不同浇口位置进行流动模拟分析.预测可能存在的熔接痕位置及锁模力的大小,确定最佳浇口位置.