桥壳有限元模型建立及分析探讨

介绍了桥壳有限元模型的建立，利用所建立的斯太尔桥壳模型进行静强度、静刚度分析，将有限元分析结果与静刚度台架试验结果进行比较，并将所建有限模型应用于桥壳的改进设计分析中，指出解决桥壳的强度问题单纯增加桥壳厚度并不是最好的解决方案。     

浅析冲压焊接整体式桥壳的设计方法

简要介绍了驱动桥桥壳的功用、结构型式、特点以及应用状况，提供了冲压焊接整体式桥壳的设计方法，并以东风汽车公司现有冲压焊接整体式桥壳的型式为例，提出了自己的一些看法。     

轻型汽车桥壳与减速器壳定位连接问题初探

桥壳与减速器的定位连接是驱动桥总成发挥总件作用的关键。提出了对桥壳与减速器壳定位连接的要求，介绍了止口与一个定位销定位，连接螺柱中的二个兼做定位，全部螺栓兼做定位，止口与全部螺栓定位四种定位方式及其连接方法，并进行了效果比较。     

汽车驱动桥壳模态分析

本文采用ＡＮＳＹＳ软件对汽车驱动桥壳进行模态分析，计算出桥壳的固有频率和振型，对驱动桥壳的动态设计作出评价，同时也为新产品的开发提供了可靠依据。     

基于正交异性壳单元的悬索桥非线性静风稳定性分析

基于正交各向异性空间壳单元的大跨度桥梁静风稳定分析方法,通过对江阴长江大桥的静风稳定分析表明,大跨度悬索桥在静风荷载作用下存在两种破坏形式,即静力扭转发散与风荷载超过结构极限承载力造成的破坏,结构的具体破坏形式可能因攻角不同而改变。通过与空间梁单元模型的比较分析表明:两种方法计算的整体变形比较一致,但传统空间梁单元模型存在一定的局限性,而壳单元法能比较全面地考虑结构的整体与局部失稳。     

轻型汽车钢管扩张桥壳的设计与制造

对轻型汽车桥壳采用了钢管扩张工艺。以某1t轻型车为例，介绍了钢管扩张桥壳的外形设计、满载轴荷的确定、强度计算及钢度计算的方法。探讨了桥壳本体扩张、焊接和机加工艺。这种钢管扩张制造桥壳的工艺，具有加工效率和材料利用率高、成本低、成品性能可靠等优点。     

重型桥壳轻量化制造工艺

本文通过对目前国内桥壳制造工艺的分析比较,利用工艺分析和实验数据,提出了目前最先进的桥壳轻量化制造工艺,给桥壳轻量化制造工艺的实现和发展指出了一条有实际意义的思路。     

三吨轻型车桥壳用钢的开发与应用研究

首次提出开发汽车桥壳专用钢，并与国内主要钢厂成功合作研制开发出符合国情的桥壳用钢，使用结果令人满意。     

驱动桥壳有限元分析模型的改进

针对目前常用的驱动桥壳有限元分析模型中由于边界条件定义造成结果不准确的问题,在分析模型中引入了板簧的弹性特征,并按不同的边界条件对桥壳应力分布进行了计算。结果表明,按照传统约束方式计算,板簧座外侧桥壳应力高,板簧座内侧桥壳应力位于低;按新建立的边界条件计算,则高应力区将向板簧座内侧的桥壳扩展。测得弯曲及扭转工况下桥壳的应力结果表明,采用常用边界条件所得位于板簧座内侧的桥壳应力计算结果与实际相差接近50%;引入板簧元件后桥壳应力的计算结果则与试验结果相近。     

汽车驱动桥壳结构破坏机理分析研究

本文采用有限元分析法对汽车的驱动桥壳进行了静力学、动力学和强迫振动分析。分析结果表明该桥壳具有良好的静力学特性，但其前九阶模态频率在路面谱范围之内，动态特性较差。此外，对由钢板弹簧和后桥壳组成的系统在路面激励下的强迫振动分析表明，在12HZ和44HZ的激励下，系统产生较大的动态响应，且最大动应力出现在桥壳的中部，与实际的破坏区域相一致。     

汽车驱动桥壳结构破坏机理分析研究

本文利用有限元分析方法对某微型汽车的驱动桥壳进行了静力学、动力学和强迫振动分析。分析结果表明该桥壳具有良好的静力学特性，但其前九阶模态频率的在路面谱范围之内，动态特性较差；此外，对由钢板弹簧和后桥壳组成的系统在路面激励下的强迫振动分析表明，在12Hz和44Hz的激励下，系统产生较大的动态响应，且最大动应力出现在桥壳的中部，与实际的破坏区域相一致。     

基于板壳单元的箱梁桥空间应力分析

采用8节点40自由度实体退化板壳单元编制有限元软件,对预应力混凝土箱梁桥进行空间应力分析.以某(80+150+80)m预应力混凝土连续刚构桥为例,对采用板壳单元与采用杆系单元计算预应力混凝土箱梁桥空间应力的结果进行对比、分析,板壳单元程序分析结果表明截面最大主拉应力主要出现在箱梁顶、底板与腹板交界处以及底板横向跨中附近;建议活载正应力放大系数一般可以取1.15,部分位置可取1.2～1.6,活载剪应力放大系数一般可取1.5～1.8.     

冲焊桥壳疲劳寿命影响因素分析

为了解决冲焊桥壳失效的问题,对不同种类冲焊桥壳疲劳试验产生的各种断裂形式进行了分析,找出其失效原因,并有针对性地改进设计和工艺,避免了冲焊桥壳出现裂纹或延缓裂纹产生,提高了桥壳的疲劳寿命。     

汽车驱动桥壳台架试验的有限元模拟

在Pro/E环境下建立某汽车驱动桥壳3D模型，利用ANSYS软件，按国家驱动桥壳台架试验的标准，在计算机中采用有限元方法模拟其垂直弯曲刚性试验、垂直弯曲静强度试验。分析结果表明，该桥壳具有足够的静强度和刚度，产品设计满足要求。同时将有限元计算结果与试验结果进行了对比，吻合较好。     

基于CAE的驱动桥壳设计方法探讨

为解决某些驱动桥壳虽然满足传统设计要求、但在台架试验中不符合行业标准的问题,在对驱动桥壳研究的基础上,提出了基于CAE的驱动桥壳设计方法。通过实例验证,所提出的以桥壳台架试验要求为校核标准并包括结构参数优化的桥壳设计计算方法是可信的。     

基于疲劳寿命的驱动桥壳可靠性与轻量化设计

为提高驱动桥壳的轻量化水平和道路行驶疲劳可靠性，对驱动桥壳进行6-Sigma稳健性多目标轻量化设计。首先，建立驱动桥壳的虚拟台架仿真模型，并进行垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度的仿真分析，将仿真得到的桥壳本体各测点变形量和关键受力点应力值与试验结果进行对比，以验证桥壳虚拟台架仿真模型的可信性。其次，建立驱动桥壳的最大垂向力仿真模型，结合耐久性强化路面下驱动桥壳板簧座处的垂向载荷谱，基于名义应力法，对驱动桥壳进行了道路行驶工况下的疲劳寿命分析。然后，选取驱动桥壳本体各截面壁厚为设计变量，基于熵权法和TOPSIS（Technique for Ordering Preferences by Similarity to Ideal Solution，TOPSIS）方法研究各壁厚变量对桥壳综合性能的影响。结合RBF（Radial Basis Function，RBF）近似模型和NSGA-Ⅱ算法（Elitist Non-dominated Sorting Genetic Algorithm，NSGA-Ⅱ）对驱动桥壳进行基于疲劳寿命的多目标确定性轻量化设计，获取Pareto最优解集，选取桥壳的优化方案。最后，基于蒙特卡罗模拟抽样方法和微存档遗传算法（AMGA）对驱动桥壳进行了多目标6-Sigma稳健性轻量化设计，得到桥壳稳健性优化方案。研究结果表明：稳健性优化后，驱动桥壳本体的疲劳寿命降低了12.3%，但和初始结构的疲劳寿命相比，仍提升了117%；桥壳本体疲劳寿命正态分布的标准方差下降了72.1%，说明桥壳本体的疲劳可靠性得到了大幅提升；桥壳本体的质量升高了1.8%，但和优化前的桥壳原结构相比，仍实现减重5.9%。     

汽车驱动桥壳现代设计方法的探讨

在汽车设计教材和企业实际设计过程中,汽车驱动桥壳的设计仍然采用传统的设计方法,随着国内计算机应用水平大幅度的提高,将CAD/CAE技术运用在汽车桥壳设计中是势在必行。本文在以往汽车驱动桥壳CAD/CAE研究的基础上,提出了一套桥壳的现代设计方法,为改进传统设计方法提供了设计思路。     

13吨单级减速后驱动桥桥壳垂直弯曲疲劳试验的研讨

本文通过参考IVECO 16—5111的驱动桥壳在垂直载荷下的疲劳试验的方法。对驱动桥桥壳的垂直弯曲疲劳强度进行了分析、评价,确保驱动桥桥壳有足够的强度和刚度,考核驱动桥桥壳的垂直疲劳寿命。     

影响桥壳与轴管焊接弯曲疲劳寿命因素的分析

分析了桥壳与轴管焊接弯曲疲劳试验中，对接环焊缝早期断裂的影响因素，指出了桥壳与轴管的焊接质量、联接型式、断面形状是影响环缝弯曲疲劳寿命的关键。     

矿用自卸车驱动桥壳结构分析与改进设计

建立了SGA3550型矿用汽车驱动桥壳及A形架的有限元模型,选择极限工况对其进行了结构强度和刚度分析.结果表明,驱动桥壳空心梁和半轴套管部分的应力远小于材料的许用应力,而悬架支座与桥壳连接处出现了局部应力过大的情况.对该桥壳的相应结构提出了改进方案,改进后的桥壳质量更小,最大应力也得到了大幅减小,且应力分布更为合理.