复合弯曲成形的有限元分析及过程仿真

以楔切板刀片成形为实便，简要介绍了复合弯曲成形的特点，动用有限元对其成形过咯地分析，建立了外环转角与板料弯曲角度的关系，考察了回弹对弯曲的影响，并对不同形状刀片的成形过程进行了有限元仿真。     

基于无网格RKPM法的U形弯曲件的回弹分析

作者提出采用动态显式无网格RKPM方法和静力隐式有限元法相结合的弯曲回弹的分析方法,模拟板材的弯曲成形与卸载回弹全过程.采用RKPM模拟板料的成形过程,将成形终了的计算结果导入到有限元分析软件进行回弹分析,并与试验结果及有限元结果进行了比较.比较结果说明:采用RKPM方法与有限元法相结合的方法得到的弯曲回弹角比单独采用有限元法得到的弯曲回弹角更接近试验回弹角.     

1Cr18Ni9Ti管弯曲壁厚减薄的有限元模拟与试验分析

根据塑性成形理论,求得管材弯曲成形过程中壁厚变薄量的简单近似解。给出了弯管外凸侧壁厚减薄与相对弯曲半径和原始管壁厚度之间的定量关系。借助于有限元方法进行比较分析。并利用实际弯曲试验测试结果对近似计算公式加以初步修正。     

单洞四车道特大断面公路隧道位移性状参数敏感性分析

为分析单洞四车道特大断面公路隧道位移性状参数敏感性,以正交试验设计为基础,设计了物理力学参数变化对位移的影响程度进行研究的数值试验方案.基于二维平面应变弹塑性有限元方法,对Ⅴ级围岩双侧壁导坑法四车道隧道施工过程进行了多工况数值模拟,得出了围岩参数对隧道位移性状的敏感性程度,可为大断面隧道结构计算提供依据.     

基于弯曲和径向疲劳试验的高强钢车轮仿真分析

选择具有优良成形性能的600 MPa级马氏体相钢制作成形复杂的轮辐及540 MPa级贝氏体双相钢制作轮辋。建立三维模型和有限元模型,采取静态分析模拟动态分析的方式分别对车轮弯曲和径向工况进行仿真分析,得出易于产生疲劳裂纹的应力集中点及其最大应力、应变值。选用疲劳寿命名义应变法建立了高强钢车轮的E-N曲线,利用疲劳分析软件对该车轮进行疲劳寿命分析。仿真结果表明,2种试验仿真中出现最大应力的位置与试验显示的位置相一致,进而验证了有限元方法预估高强钢车轮寿命的有效性。     

管材弯曲中起皱行为的试验及有限元模拟分析

基于管材真实力学参数建立了管材弯曲有限元模型,该模型对部分弯管内侧起皱的计算结果与试验结果基本一致.管材弯曲内侧切向应力过大是导致管壁材料失稳起皱的主要原因,因此随着相对弯曲半径和相对管壁厚增大,起皱明显减轻.经有限元分析指出,适当减小模具工作凹槽的设计、制造和装配间隙,有助于防止起皱的发生.     

弯管横截面椭圆畸变的试验及有限元分析

为了深入认识管材弯曲的变形实质,进一步预测并控制生产中存在的诸多成形缺陷,针对弯管横截面扁平化变形现象进行了大量试验和有限元模拟。初步分析认为,弯管外凸侧管壁因弯曲切向拉伸而变薄,且产生径向位移是造成横截面短轴变化率增大的根本原因。因此,增大相对弯曲半径使切向拉伸变形缓和,弯管横截面扁平化变形随之减小。     

铝型材弯曲成形截面畸变缺陷控制方法研究

针对某车用封闭截面铝型材弯曲成形时截面畸变严重的问题,提出一种铝型材弯曲成形截面畸变的控制方法,即通过在封闭截面内充填柔性芯轴,并调节芯轴与型材内表面的间隙,以控制铝型材弯曲成形时封闭截面的截面畸变。通过Pam-stamp 2G有限元软件对铝型材的弯曲成形过程进行模拟分析,并与试验件对比,验证了该方法的合理性。     

弯管回弹影响因素的有限元分析及试验研究

为了逐步缩小弯管回弹理论计算和有限元仿真与试验结果的差距。在大量管材拉伸和弯曲试验的基础上。将真实应力一应变曲线作为加载曲线进行了有限元仿真,其结果使弯管回弹的有限元计算与试验结果基本吻合。分析后指出,弯管回弹角因相对弯曲半径增大而增大,与管材的弹性模量成反比,在一定范围内随相对管壁厚增大而略有增大。另外。对于管材有芯弯曲,适当增大芯棒前伸量。有助于减轻回弹。     

汽车驱动桥壳台架试验的有限元模拟

在Pro/E环境下建立某汽车驱动桥壳3D模型，利用ANSYS软件，按国家驱动桥壳台架试验的标准，在计算机中采用有限元方法模拟其垂直弯曲刚性试验、垂直弯曲静强度试验。分析结果表明，该桥壳具有足够的静强度和刚度，产品设计满足要求。同时将有限元计算结果与试验结果进行了对比，吻合较好。