同步环用碳纤维复合材料的摩擦学特性评价及研究

根据我国制定的同步环摩擦材料的试验室评价方法和规范,对3种同步环用碳纤维复合材料进行了摩擦学特性研究。结果表明,碳纤维复合材料具有优良的摩擦学特性,其性能与碳纤维形态特性、材料孔隙率及添加材料的性能密切相关,但其组成和织构的差异对摩擦学特性有较大影响,因此在设计和生产中必须进行摩擦学特性评价试验。     

柴油机活塞环镀层摩擦学特性研究

对镀铬、喷钼和陶瓷复合镀铬的柴油机球墨铸铁活塞环的摩擦学性能进行了试验研究.试验结果表明,3种活塞环中,高硬度的铬层、陶瓷颗粒和储油微孔隙的存在使陶瓷复合镀铬活塞环具有最佳的耐磨性,其磨损系数仅为镀铬环的14.5%、喷钼环的0.02%;喷钼活塞环摩擦因数最低,但其磨损系数是陶瓷复合镀铬活塞环的49.6倍.     

树脂基混杂纤维汽车制动材料的研制

利用陶瓷、有机、金属纤维混杂增强酚醛树脂，研制开发了一种汽车用新型树脂基制动复合材料。采用价格低廉的叶蜡石作为制动复合材料的填料，不仪可以调节制动材料的摩擦学性能，而且能够大幅度降低成本。对比试验表明，所研制的制动材料摩擦系数稳定，抗衰退性能好，磨损率较小，具有较大的性能价格比优势。     

提高同步器摩擦系数的材料及其应用技术的研究

对同步器摩擦材料进行了研究,系统地评价了多种摩擦材料的摩擦性能。通过一系列试验,探讨了润滑油和温度对摩擦系数的影响。开发出新型非金属摩擦材料,并对碳纤维复合同步环的成型工艺进行了研究。     

复合酚醛树脂同步环的开发

复合酚醛树脂同步环的开发和使用,不仅可以使换挡更加柔和、轻便,而且延长了载货车变速器的使用寿命。汽车发动机的动力通过变速器传输,传输效果取决于同步器的性能。目前国产载货车变速器上的同步器(由同步环与同步锥组成)大多使用喷钼的同步环。从实际效果看,喷钼的同步环在寿命期限内基本能满足变速器的使用要求。但也存在一些问题,如随着换挡次数     

汽车变速器同步环喷钼工艺探讨

为提高汽车变速器的寿命及换档可靠性。对同步环内锥面进行了喷钼工艺试验。结果表明，产品质量可完全达到德国ＺＦ公司标准。文章对涂层设计、喷钼原理、试验过程及现存问题等进行了探讨。     

固体润滑薄膜材料在汽车零部件上的应用

固体润滑薄膜材料具有优异的摩擦学性能,可以有效降低相对运动摩擦副之间的摩擦磨损,是汽车节能减排技术的重要研究方向。对固体润滑薄膜尤其是DLC薄膜的摩擦学性能进行了介绍,研究了其在高压柴油喷射系统和发动机挺柱等零部件上的应用。台架试验结果表明,DLC薄膜可以有效降低发动机挺柱和柱塞等零部件表面的摩擦系数,减少供油和配气系统的摩擦损失,从而提高发动机的燃油经济性。     

安达AW—1型系列抗磨节能润滑油添加剂的性能测定

安达ＡＷ－１型系列抗磨节能剂的主要成份是有相钼（ＭＯＤＰＴ），一系列摩擦学性能测试和汽车台架试验、道路运行试验及机床节电试验结果证明，它是一种优良的润滑油添加剂。     

表面处理对活塞环摩擦磨损性能影响的试验研究

活塞环与缸套的摩擦磨损对内燃机动力性、经济性及可靠性有重要影响.本研究通过圆盘式摩擦磨损试验机对活塞环与缸套的摩擦学性能进行试验,考察了未经处理表面、镀铬表面和PVD表面活塞环的摩擦特性,重点分析了摩擦系数、表面摩擦形貌以及磨损量.结果表明:相比未经处理表面,镀铬和PVD处理均能有效减小活塞环配对副摩擦系数,其中PVD环配对副摩擦系数随时间的变化稳定;未经处理表面呈现磨粒磨损特征,镀铬处理表面呈现抛光磨损特征,PVD处理表面呈现塑性变形特征;镀铬处理在减小活塞环磨损的同时增大了配合缸套的磨损,PVD处理在进一步减小活塞环磨损的同时配合缸套的磨损也较小.总体上,3种表面的活塞环中,PVD处理活塞环表现出了最优的摩擦学性能.     

炭/炭-碳化硅汽车制动材料的研究

将自主研发的炭/炭-碳化硅制动盘配对不同材质的制动副进行了汽车台架试验,对比分析了不同制动副的制动性能。结果显示,炭/陶制动盘摩擦系数稳定、无制动衰减、磨损量小且无噪声,表明炭/陶制动材料的应用能够提高汽车安全性、操控性和驾驶舒适性,并降低油耗,因此具有广阔的应用前景。     

炭／炭一碳化硅汽车制动材料的研究

将自主研发的炭／炭-碳化硅制动盘配对不同材质的制动副进行了汽年台架试验，对比分析了不同制动副的制动性能。结果显示，炭／陶制动盘摩擦系数稳定、无制动衰减、磨损量小且无噪声，表明炭／陶制动材料的应用能够提高汽车安全性、操控性和驾驶舒适性，并降低油耗，因此具有广阔的应用前景。     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

ZF/FZG SSP-180同步器耐久性评定技术

介绍了ZF/FZG SSP-180同步器试验台架的结构和用途,从试验台架的工作原理、试验件及试验台架所能采集到的信息方面介绍了试验台架所具备的功能。ZF/FZG SSP-180试验台架已被列入CEC L—66—99标准的试验方法中,在用于评价同步器润滑油的摩擦特性规格中占有重要位置。通过对同步环材料和润滑油试验结果的举例,说明试验台架对同步器的开发和润滑油的研制具有重要意义。     

新型硅灰石无石棉摩擦材料的研制

通过对硅灰石代替石棉纤维生产摩擦材料的研制,选定了适合工业生产和应用的新型摩擦材料。它选用MW—A型针状硅灰石粉,耐热性好的丁腈橡胶和酚醛树脂组成改性粘结剂。生产工艺路线中主要工艺参数为:辊压混合的混炼温度为50～70℃,时间为15～20min;热压的温度为150～160℃,时间为0.5～1min/mm(厚),压强为15～20MPa;制动蹄总成粘接及热处理的温度为150～180℃,时间为2.5～6h,压强为0.20～0.39MPa。新材料摩擦片与日本尼桑同类制品和石棉制品按我国及日本标准作台架和道路装车使用试验表明:新材料制品摩擦系数随温度变化的性能最为稳定,其磨损率达到日本制品的水平,远优于石棉制品。相比石棉制品,新材料制品生产成本中的每吨原材料费可降低975元,占新材料摩擦片总成本的14.5%。结论是:新型硅灰石摩擦材料是一种成本低、摩擦性能好、使用寿命长、无环境危害(石棉粉尘与制动噪声)的摩擦材料。     

提高车用发动机活塞环摩擦学性能的试验研究

制备了直接离子渗氮环与超声滚压加工-离子渗氮环两类摩擦学试样。利用电子显微镜、硬度计、X射线衍射仪和能谱仪,对表面改性层进行了表征,分析了超声滚压预处理对316L不锈钢活塞环离子渗氮行为的影响;在润滑油条件下,使用往复式摩擦磨损试验机,对比考察了直接渗氮环和超声滚压-渗氮环的摩擦学性能。结果表明,超声滚压-渗氮环相对于直接渗氮环渗氮层的氮含量增加了2.9倍,显微硬度提高了1.1倍,摩擦因数降低了0.04,耐磨性提高了2.8倍。发动机台架试验表明,超声滚压-渗氮环与硼铸铁氮化气缸套的匹配性最好。     

DLC涂层对齿轮材料20CrNiMo及35CrMo摩擦学特性的影响

研究了DLC涂层对配副20CrNiMo和35CrMo摩擦磨损特性的影响,并分析了二者的磨损机理。试验结果表明,DLC表面处理显著提高了这两种材料的摩擦磨损性能。经DLC处理后,20CrNiMo和35CrMo配副的摩擦系数由未处理时的0.090下降到0.068,磨损率分别减少了91%和97%;DLC处理改变了这两种材料的磨损机制,由未处理的点蚀和微点蚀转变为微磨粒磨损。     

多纤维混合增强制动摩擦材料研究

研究了六钛酸钾晶须、芳纶纤维和钢纤维等对汽车制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响.结果表明,六钛酸钾晶须能较好地稳定材料的摩擦系数,芳纶纤维对降低摩擦材料的高温磨损率有明显的作用.     

NAO与低金属摩擦材料制动性能的对比研究

对乘用车典型NAO和低金属摩擦片进行了材料成分和台架性能实验。总结了两种材料摩擦系数与惯量,温度与磨损,摩擦系数与噪声之间的关系。提出了相应的摩擦片选型策略。     

新型盘式制动器衬片的研制及性能研究

设计研发安全环保和高性能的汽车制动器衬片是当前汽车行业研究重点。本文以钛基摩擦材料作为汽车制动器衬片的制备主料，分析确定了影响制动器衬片性能的材料配比；同时通过改进原料预处理工艺和压制成型工艺，进一步稳定了制动器衬片的摩擦性能。研究结果表明：改进后的制动器衬片在0～350℃范围内摩擦系数达到0.37～0.47，平均磨损率0.18(10-7cm³/Nm)，耐高温性能可达680～700℃。最后，通过综合分析法对试验数据进行分析，确定了汽车制动器衬片的最佳制备方案。     

AMT同步器失效问题分析研究

某型AMT在试验时频繁出现打齿问题。本文从换档原理入手分析可能的原因,最后确定为同步环失效导致同步容量不足所致;针对同步环失效提出多种解决方案,并确定应用最容易实施的方案即提高同步环摩擦系数。试验结果表明,该方案效果明显。