11万t油船特殊区域分段精度管理与控制

以11万t油船的CW01（P）分段精度控制为例,详细介绍了双斜切立体分段、机舱区域和尾部区域分段的精度管理与控制的设计工艺和新技术。这些特殊区域分段的总组搭载精度管理与控制工作中应用的一些新技术与新工艺,对后续其他船舶类似分段的精度管理工作有一定的参考价值。     

某中型船厂分段精度控制方法浅析

在船体建造精度控制中,对于分段的精度控制是其重要组成部分,分段的精度控制水平直接决定了船体的建造质量.文中以某具体分段为例,介绍了某中型船厂分段精度控制的考核方法,通过对考核项目进行状况描述,设置考核权重并进行考核评分,从而对出现的主要问题做出整改处理.     

挖泥船环型分段中总合拢的精度控制

本文介绍一艘挖泥船船体建造采用环形分段中总合拢、对线型曲率变化不大和变化大的分段分别实施精度控制的新工艺。     

特殊分段的精度控制方法探讨

在明确了分段精度控制意义及概念的前提下,对分段精度控制计划和精度控制管理过程作了详细分析,并制定相应的控制方法。首先针对舵臂分段,根据其尾部曲率较大以及不规则性,依据挂舵垂直性控制其精度;然后针对尾轴分段,根据同心度和尾轴管的定位控制该分段的精度;再针对主基座分段,主要根据基座面板水平度来控制该分段的精度;最后总结出典型分段精度控制方法。     

轴线预拉线轮机船体配合工艺

本文介绍了实施轴线预拉线轮机船体配合工艺后，以调整艉分段位置来修割合口余量，提高轴系的精度，从而使船体合拢、主机座定位、拉轴线一次成功。     

分段装配结构负余量设置及应用

本文介绍了分段装配结构负余量设置的含义和重要性,通过对造船精度补偿量、余量的深入理解和常规结构补偿量、余量施放原则的研究,分析现阶段船体补偿量、余量设置上存在的典型问题,制定出相应的结构负余量设置工艺方案并予以应用实施.一方面减少了现场大量的重复划线和气割工作量,降低了施工人员劳动强度,缩短了分段建造周期,提高了分段建造精度.另一方面为我们往后深入研究和细化造船精度管理工作提供了借鉴.     

双艉鳍分段轴架总组船坞定位安装工艺研究

本文简要介绍了双艉鳍线型船艉鳍分段制作,以及轴架在船坞的定位安装过程,即通过双艉鳍分段总组及船坞搭栽工艺制定、实施安装的精度控制,通过专用托架基座,实现了艉鳍分段与轴架的同步安装,从而确保了轴系照光顺利进行,解决了双艉鳍分段船坞定位的安装难题。     

罗经甲板不锈钢板区域变形控制

本文介绍了上建罗经甲板分段建造工艺流程和建造要领,并通过对近期公司上建罗经甲板分段主要变形问题进行研讨,分析了上建罗经甲板不锈钢板区域变形的主要原因。结合分段结构设计、分段中小合拢制作、分段堆放运输及搭载各个阶段的工艺要求和施工注意事项,制定了相应防变形措施,确保了后续上建罗经甲板分段建造精度。     

船体分段划分方法研究概述

本文介绍了国内外在船体分段划分方法上的研究状况，归纳了应遵循的分段划分原则，同时指出了分段划分方法研究的发展方向。     

船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

优化造船流程,缩短船台周期

介绍了上船澄西船舶有限公司在推行分段总组造船法,发展预舾装技术、精度造船技术,提高分段、总组进坞(台)及下水前的安装完整性,从而最大限度发挥船坞(台)核心生产资源的作用方面取得的新进展.     

一种船体分段翻身架发明设计

针对用传统吊装翻身的方法吊装薄板立体分段的诸多弊端，设计一种船体分段翻身架，解决开放式薄板立体分段翻身变形问题，保证薄板立体分段的精度要求，特别适用于豪华邮船分段建造，同时适用于其他类型船舶分段的翻身。     

分段预装导轨工艺在5000 TEU集装箱船的应用

详细介绍了导轨在分段预装的方法和控制要领。集装箱船导轨安装精度要求高,针对采用散装工艺所出现的施工难度高,工作效率低的问题,通过分段预装工艺技术在5 000 TEU集装箱船导轨安装中的实际应用,实现了高空作业低空化、立体作业平面化,改善了施工环境,大幅度提高了舾装件施工生产效率,取得了较好的经济效益。     

大型船舶分段装配过程中的焊接变形

针对大型船舶分段结构的特点,以及高效焊接和计算机技术应用于造船生产后对分段建造精度的影响,本文结合生产实践,探讨了大型船舶分段组立过程中的焊接变形问题。     

万箱集装箱船货舱导轨分段预装精度控制研究

通过对万箱集装箱船分段建造技术与导轨安装技术的研究,合理控制了10 000 TEU集装箱船货舱导轨在制作、分段预装阶段的精度。在隔舱吊运、总组和合拢过程中优化了精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。通过最终的吊箱试验,验证了导轨预装精度,评估了导轨预装的合理性和有效性。     

船舶分段装配焊接精度控制应力应变数值模拟

造船生产过程中精度控制通常采用主动控制的方式,对各种影响因素进行深入研究,在误差产生之前采取合理的方式加以控制。随着加工精度提高、生产流程优化,焊接变形的控制成为造船精度控制的关键。通过以57500DWT散货船底部分段为研究对象,将焊接变形与焊接能量输入关系及板厚公式化,采用基于固有应力的等效载荷方法对船体分段的焊接变形量进行有限元分析与计算,对船体分段建造过程中焊接变形进行有效而准确的预测,为分段焊接补偿量的设定提供了有效依据,通过实测船舶长度X、宽度Y、高度Z三个方向均达到精度要求,为造船精度控制技术的广泛应用提供了有效途径和方法。     

船体总长的精度控制管理

分析影响船体总长精度的各项因素,针对主要因素,通过控制分段总组阶段装配、焊接顺序,达到过程精度控制,减少总段完工精度偏差;通过优化模拟搭载流程,将下坞分段在平台修割纠正偏差,并减少过程偏差;在搭载阶段通过补偿量控制,减少原始坡口修割,并综合考虑施工环境因素,关注总段移位等关键工序,实现船体总长精度控制。     

平直分段施工工艺

叙述了货舱平直分段的施工流程、主板的拼板方式和4种平直分段的施工工艺,介绍了分段制作流水线的布置及肋板压入装置的构成,并与传统工艺进行了施工效率的比较.     

导弹分段刚体模型和弹性体模型的动响应区别

针对目前一种新提出来的潜射导弹分段刚体模型的试验方案,通过求解在同一载荷作用下分段刚体模型与实际弹性体模型的动响应,来定量分析该模型试验所测得极大载荷值和实际情况下极大载荷的偏差.     

船体分段下胎封固支撑位置优化算法的研究

分段下胎封固是分段建造过程中的一个工艺环节,它关系到分段后续装配过程的精度控制。文章在船体分段下胎封固的一般工艺原则指导下,对分段下胎封固的支撑点设计进行了研究,通过计算分段在下胎封固之后的变形,以结构变形量最小为优化目标,采用随机行走法对封固方案进行了优化。以某一双层底分段为例,对优化之后的分段变形量进行了分析,结果符合预期,表明该优化算法可以用于分段的下胎封固支撑点优化设计。同时,文章利用MATLAB开发了针对下胎封固工艺方案设计的可视化界面。