超大型集装箱船导轨架分段阶段安装技术研究

主要围绕超大型集装箱船导轨架分段阶段预装技术,通过对新技术与传统技术进行比较,以及对导轨架分段阶段预装技术进行研究分析,阐述了超大型集装箱船导轨架分段预装作业方法。涉及超宽型隔舱精度控制、导轨架双面预装作业方法,以及导轨架安装精度控制方案。并分析了此工艺应用带来的经济和社会效益。     

万箱集装箱船货舱导轨分段预装精度控制研究

通过对万箱集装箱船分段建造技术与导轨安装技术的研究,合理控制了10 000 TEU集装箱船货舱导轨在制作、分段预装阶段的精度。在隔舱吊运、总组和合拢过程中优化了精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。通过最终的吊箱试验,验证了导轨预装精度,评估了导轨预装的合理性和有效性。     

超大型集装箱船货舱区域角隅导轨预装精度控制

超大型集装箱船采用导轨预装工艺,可提高船舶建造效率,满足现代化造船的要求。以20 000 TEU集装箱船为例,对其货舱区域角隅导轨预装精度控制中存在的问题及原因进行分析,并提出控制方案,以达到改善施工环境、缩短施工周期、大幅度提高舾装件施工生产效率的目的。     

集装箱船货舱成型精度控制

从导轨架制作精度控制、导轨架安装精度控制、横舱壁分段总组精度控制和横舱壁总段合龙精度控制等关键环节进行集装箱船货舱成型精度控制。研发应用高精度检测工装,获取集装箱船货舱成型精度数据,实现高效精准完成吊箱试验的目标。     

45000t集装箱滚装船超高导轨架精度控制

45000t集装箱滚装船的货舱区采用特殊的无绑扎、无舱盖设计，并使用最长约30m的超高导轨架结构对集装箱进行装载限位。为顺利安装超高导轨架并满足相关规范的要求，对传统的安装工艺及精度控制进行对比分析，根据超高导轨架特殊的结构形式及相关用途，重新梳理一套安装流程，分阶段加强精度控制。介绍该类型船所采用的超高导轨架的结构形式特点，对导轨架安装难点和精度策划思路进行详细阐述，给出导轨架分段预装工艺，详细描述超高导轨安装时各阶段的精度控制要点。通过吊箱试验验证该策划方案的可行性，结果表明，其在保证生产效率的同时能有效保证超高导轨架的建造精度，可为后续产品提高施工质量及施工效率提供参考。     

大型箱船正胎状态双面安装导轨架的方法

针对传统集装箱船横舱壁导轨架安装方法容易产生永久性塑性变形,且难以确保安装精度和质量等一系列问题,提出了一种集装箱船横舱壁正胎状态下的双面同时安装导轨架的方法。实践证明：该安装方法安装精度更高,且能够实现基准的完全统一,便于将集装箱船导轨架调至绝对水平,且有效避免了横舱壁塑性变形的发生,最终确保实船运营阶段集装箱吊装进入货舱的平顺性。     

110TEU快速集装箱船导轨安装工艺

集装箱船货舱内的导轨结构构件繁多，结构复杂，安装精度高，本文简介了1100TEU快速集装箱的导轨安装工艺，可供设计建造集装箱导轨的结构参考。     

300箱位全集装箱船导轨的制造与安装

本文总结了003箱位全集装箱船导轨的制造和安装经验,提出了相应的工艺措施,保证了导轨制造精度。     

大型集装箱船尾轴分段建造工艺优化

以23 000 TEU大型集装箱船为例，进行尾轴分段建造工艺策划，论述尾轴分段施工计划管理，对尾轴分段建造工艺的关键路径进行优化，提升大型集装箱船的建造效率。     

1236箱快速集装箱船船体质量的检验管理

本文介绍了建造快速集装箱船的技术难点、加工高强度钢的注意事项、基座和导轨的安装精度以及质量检验与控制等主要问题。     

集装箱船箱脚安装精度控制技术

通过研究集装箱船的装箱精度要求,推算出埋入式箱脚的安装极限公差。在保证安装精度的前提下,将集装箱船埋入式箱脚的安装由常规的在船体合拢之后安装前移至在分段建造阶段安装。通过优化分段建造方法及总组、合拢形式,确保船体成型之后满足集装箱的装箱精度要求。经实船验证,将埋入式箱脚的安装阶段前移不仅能减少合拢阶段的油漆破损量及后续油漆修补的工作量,还可缩短船台(坞)使用周期,为船厂提高经济效益。     

21000 TEU集装箱船横舱壁嵌入式模拟搭载技术研究

超大型集装箱船横舱壁的搭载定位精度要求高,吊装时间对船坞周期影响大。影响横舱壁搭载效率的主要因素有总组场地的规划布置、搭载干涉、余量切割、搭载流程等。采用模拟搭载技术能够对分段预搭载进行精确模拟,提前进行分段余量切割,从而真正实现分段无余量搭载。对超大型集装箱船横舱壁实施嵌入式模拟搭载,明显缩短了搭载定位时间,并且还可以改变船舶搭载顺序、灵活制定搭载施工计划,提高船坞生产效率。     

浅谈海底门安装工艺的改进

本文通过对散货船系列中海底门的工作原理、结构、装配形式、定位基准以及海水箱上其它附件的生产工艺流程、安装工艺、实验技术要求作整体研究,结合大多数船舶生产企业目前通行的做法分析发现,可以从劳动强度、生产效率、产品质量、施工环境安全等方面进行深度优化,顺应现代模块化造船趋势,在现行基础上尽可能将一些非核心的瓶颈工序前移,提高分段预装率,实现分段成品化或半成品化。     

20000 TEU集装箱船双层底箱位精度控制技术

针对20 000 TEU超大集装箱船双层底分段和箱位精度控制问题,对双层底分段建造过程进行分析,提出具体的精度控制措施并现场实施,总结经验,形成规范的作业标准书,使双层底建造和复板安装达到精度要求,从而提升双层底搭载原始坡口保留率,减少箱位调节板使用量,保证集装箱船大舱箱位精度。     

十二缆物探船轴系、艉管支承座和导流罩在分段上的预装

描述了上海船厂在建造亚太地区首艘十二缆物探船时,根据对传统工艺和先进全站仪测量技术的了解,进行大胆工艺创新,成功地将主轴线、艉管支承座和导流罩在分段制造阶段精准地定位、预装完成.将大量船坞工作前移到分段制造阶段,降低了船坞内的安装难度,极大地缩短了坞期.     

铺管船多功能管子装卸机导轨制造及安装精度控制

MQ4032管子装卸起重机全船共2台,被布置于A甲板F36～F138船的左右两侧。其导轨共4根,安装在F38～F136之间,导轨长68．6m,每根导轨采取分段、焊接的方法制作。焊接变形会严重影响导轨完工尺寸的精度,甚至会造成导轨的报废。根据焊接机理和变形规律提出控制、矫正焊接变形的工艺措施和方法,获得了一定的实际效果。     

谈导轨式集装箱船装运杂货时的注意事项

目前越来越多的导轨式集装箱船被用来装运杂货,由于集装箱船本身的结构特点,在装运杂货时会存在一定的危险性,本文提出一些具体的注意事项。     

9500DWT多用途船中间甲板安装工艺

9500DWT多用途船装载货物种类繁多,为了便于装载不同的货物,在货舱中间设置了中间甲板,该中间甲板的精度要求非常高。为了达到相应的精度要求且避免船台周期延长,世界造船工艺的发展方向是提高造船精度,提高分段预舾装率和船台预舾装率,缩短下一阶段工作的工期,提高船台与码头的利用率,达到缩短整船建造周期,降低建造成本的目的。为确保中间甲板的安装精度,缩短工期,达到降本增效的要求,特制定该中间甲板安装工艺,在分段上预装支撑销盒,大合拢后进行调试。     

机舱主甲板综合放样和预装工艺

引言随着综合放样的推广,出现了分段预装新工艺。这一新工艺的内容是,在船体分段(包括立体分段和平面分段)的制造过程中或制成之后至大合拢之前,就把通过综合放样预制好的管系、电气、风道制件,以及各种铁木舾装件按预定位置在分段上装妥。分段预装和单元组装一样,也是造船预舾装的主要手段。采用这一     

舾装件在船体小组立阶段的布置

为提高船舶舾装件的预装率,需要将一些舾装件在船体分段建造的小组立阶段进行安装。主要通过对船体小组立的形式和小组立阶段舾装件的分类进行分析,进而介绍舾装件在船体小组立阶段的布置。