减速器壳体制造技术

减速器壳体制造中的机械加工分为水平布置单级速器壳体，垂直布置双级减速贯通式减速器壳体和与分段式桥壳中段合为一体的减速器壳加工，并就国外典型的几个减速器壳体自动加工线做了详细说明，然后分析了东风汽车公司主减速器壳体的加工自动线及其工艺特点。     

真空助力器壳体扭矩与密封性试验台

本文真空助务器壳体扭矩与密封试验台的研制和投入工厂应用概况。试验设备由试验台本体和电控柜二大部分组成。本文就该设备的机械部分，电气部门和计算机部分作了简要分析介绍。给出了电气系统框图和控制测量流程图。     

浅谈变速器壳体的数控加工

结合公司实际生产情况，对变速器壳体的数控加工过程进行分析介绍。阐述了变速器壳体加工中存在的问题，提出了数控加工工艺改进方案，消除了传统壳体加工工艺的缺陷。     

壳型填丸工艺生产汽车差速器壳体的技术

为解决以熔模工艺生产汽车差速器壳体成本高及废品率高的问题,研发了壳型填丸工艺生产差速器壳体的技术。该技术的主要创新点为:为满足汽车差速器壳体对动平衡的要求,通过试验确定砂芯与壳型之间的配合间隙为0 mm;通过计算机模拟确定了壳型填丸工艺的浇注系统,并采用单工位制芯。经检验,样件的外观、尺寸、化学成分、金相组织和本体性能都合格。批量生产试验的统计数据表明,铸件废品率由原来熔模工艺的20%降到5%以下,达到预期目标。     

汽车离合器壳体开裂失效分析

运用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等现代分析仪器，研究了汽车离合器壳体的开裂原因。结果表明，离合器所用材料强度低、气孔多，使材料韧性降低；壳体两侧面的内表面无过渡圆角，导致应力集中；壳体在弯矩和强烈振动作用下，应力集中出现纹，导致开裂和破断．针对以上问题提出了改进措施。     

两挡AMT换挡执行机构壳体可靠性研究

本文以两挡AMT换挡执行机构壳体为研究对象，对壳体的受力情况进行分析，并重点关注壳体易发生失效的区域，然后通过有限元仿真与振动试验相结合的方式对壳体强度进行校核，以此验证模型的可靠性，希望为执行机构壳体的最终定型节约成本和时间。     

飞轮壳、离合器壳、变速器壳破裂原因分析及改进

用ADAMS和NASTRAN软件分析计算了飞轮壳、离合器壳、变速器壳之间连接螺栓的受力、动力和传动系总成振动模态以及3壳体的强度。并用试验方法测试了传动系部件在不同不平衡质量、变速器不同挡位和发动机不同转速条件下3壳体的应力变化。根据分析结果对3壳体进行了优化设计，从而有效地解决了这3个壳体部件的破裂问题。     

国外钢板在轿车发展中的作用

本文从法规限制，市场需求和生产制造等方面评述了轿车工业面临的压力，论述了钢板用于制造轿车壳体的特点，根据轿车材料的选择原则，无论是近期还是未来，钢板仍将是轿车壳体的主要材料。针对轿车壳体的应用，简述了薄钢板，镀层钢板和复合夹层减振钢槔的现状和发展趋势。     

02-13球铁件代替铸钢件的生产实践

０２－１３壳体铸钢件因其材料特性及结构特点，在生产中产生严重的裂纹，为保证铸件质量，进行了球墨铸铁代替铸钢可行性论证，经该铸件的球墨铸铁件的铸钢件的对比试验及生产实践表明：壳体球墨铸铁件完全能够代替壳体铸钢件，并能收到明显的技术经济效益。     

电驱动总成差速器壳体疲劳可靠性分析

对电驱动总成的差速器壳体进行疲劳可靠性分析，采用ANSYS有限元仿真软件建立差速器壳体仿真模型，计算得到其应力水平及变化规律，基于Goodman平均应力修正法及Miner线性累积损伤理论预估差速器壳体各关键部位的疲劳寿命；同时搭建疲劳耐久试验台架，对差速器壳体的疲劳可靠性进行试验验证，发现经过一定试验循环后差速器壳体轴颈部位发生断裂，与仿真预测的失效部位一致。     

汽车离合器壳体破裂的原因与预防措施

本文从理论和实践上分析了离合器壳体上的作用，工作条件以及使用中产生裂纹的主要原因，并提出了防止离合器壳体破裂的措施。     

大众01M型自动变运器解析

大众01M型自动变速器采用电液混合及计算机“模糊逻辑”控制技术，变速机构采用拉维奈式行星齿轮机构，具有4个前进档，装配于一汽-大众公司的宝来、捷达等轿车上。01M型自动变速器与大众01P、01V、096、097、098、099型自动变速器的结构基本相同，主要由液力元件、控制机构、变速机构、主传动机构、壳体及相关部件组成，     

汽车变速器焊接修复工艺

<正>随着国民经济的发展及人民生活水平的不断提高，汽车已成为主要的代步工具，汽车变速器是汽车传动系的重要部件之一，汽车在行驶过程中由于路面颠簸、交通事故、金属疲劳等原因易造成变速器壳体及齿轮损坏。变速器壳体为铝合金材质，变速器齿轮为20CrMnTi渗碳钢材质，修配厂经过多年的攻关和经验积累，掌握了汽车铝合金变速器壳体及齿轮的焊接修复技术。     

福特蒙迪欧5F31J 自动变速器技术解析（二）

减速单向离合器照片如图11所示，其外圈与5挡离合器壳体相连，内圈固定在变速器壳体上，锁止时单向固定5挡离合器壳体（太阳轮），使第Ⅲ行星齿轮组处于减速状态。     

自动变速器壳体设计及仿真优化

对某新型自动变速器壳体进行了结构设计.根据发动机、液力变矩器的联合输出特性,结合变速器各挡位的传动路线和液压控制逻辑,计算了在各挡位下变速器壳体分析所需的边界条件.利用所建立变速器壳体有限元模型,对变速器壳体进行了分析求解.结果表明,该变速器壳体经过多轮优化设计后,在最恶劣的工况下,除个别应力集中外,壳体的高应力区应力得到较大降低,壳体的最大变形也得到较大抑制.     

本田雅阁轿车自动变速器二档锁死

故障现象 一辆广州本田雅阁轿车，行驶时底盘碰在石块上，变速器壳体被碰开一道裂纹，变速器油泄漏造成摩擦片烧毁。修理时更换了新的变速器壳体、烧损的摩擦片及一些密封圈，修理后，变速器锁定在二档。因无法排除故障，将车送至我维修站修理。     

纯电动汽车电池包壳体轻量化材料应用及研究进展

电池包能量密度的提升是增加电动车续航的关键,降低电池包壳体重量能有效提升电池包能量密度。电池包壳体分为下壳体和上盖,对高强钢、铝合金、SMC、碳纤维复合材料等轻量化材料在电池包壳体上的应用情况进行了综述,浅析了不同材料和工艺在应用中的优缺点,并对电池包壳体轻量化材料的最新研究进展和未来发展的技术路线进行了简介。     

基于ABAQUS的万向节淬火应力有限元分析与优化设计

利用有限元分析软件对万向节球笼壳体的最大应力位置和应力分布规律、工件表面淬硬层残余应力随温度的变化、工件表面淬硬层残余应力对万向节球笼壳体工作应力的影响进行了分析.在分析的基础上,提出了万向节的没计原则.通过优化壳体的厚度等参数和淬硬层厚度,减轻了壳体的质量,提高了壳体的性能.     

汽车发动机机油泵壳体加工工艺优化

以TU5JP4汽车发动机机油泵为研究对象，其主要使用在神龙汽车有限公司系列乘用车发动机中。在该款机油泵加工制造过程中，壳体是其主要加工部件，所占生产时间最长，是影响机油泵的整体生产效率的主要要素。对现有机油泵壳体加工工序做了分析并进行了时间测量，每件产品加工时间为597s；采用更改刀具和工艺参数以及更改毛坯设计的方法改进后，每件产品加工时间缩短为463s，该改进为有类似结构的机油泵壳体加工提供了参考。     

新型轻卡变速器壳体动静态性能分析

在研究变速器壳体动静态性能分析的基础上,以某新型轻卡变速器壳体为研究对象,阐述壳体的受力情况和边界约束,并对壳体结构进行了刚度、强度性能分析.此外,通过计算各档位齿轮在1 800 r/min下的齿轮啮合频率,结合变速器总成噪声实验数据,以及壳体在有约束情况下的固有频率和振型,研究变速器噪声与壳体固有频率之间的关系.