大功率柴油机活塞环的发展趋势

提高整机功率、延长使用寿命、采用低质燃油是对大功率柴油机活塞提出的一些要求。优化活塞环-缸套-活塞摩擦系统,利用工作表面的耐磨涂层及发展新的涂覆工艺,改善了活塞环的磨损状况,提高了运行寿命;新材料的应用增加了环的强度;应用整个环副相互作用的研究成果改善了机油消耗并减少活塞环数。     

活塞环/气缸套磨损性能的试验研究

根据柴油机活塞环/气缸套快速磨损模拟试验结果,分析了铌铸铁活塞环的磨损性能,对比考察了活塞环外圆是否镀铬对气缸套磨损性能的影响。试验结果表明,铌铸铁活塞环的磨损性能有显著提高,外圆未镀铬的铌铸铁油环与气缸套材料有良好的匹配性能。装机使用表明,铌铸铁油环与原镀铬油环相比,具有成本低、耐磨性好和无镀铬污染等优点。     

重型柴油机活塞环故障分析及预防

随着重型柴油机排放法规的日趋严格,燃烧温度越来越高,对活塞环的性能和寿命要求也越来越高。本分分析活塞环常见三种故障模式,加强整机及活塞环日常维护管理,以降低重型柴油机活塞环的故障,对提高整车的动力性、经济性和安全性至关重要。     

柴油机活塞环镀层摩擦学特性研究

对镀铬、喷钼和陶瓷复合镀铬的柴油机球墨铸铁活塞环的摩擦学性能进行了试验研究.试验结果表明,3种活塞环中,高硬度的铬层、陶瓷颗粒和储油微孔隙的存在使陶瓷复合镀铬活塞环具有最佳的耐磨性,其磨损系数仅为镀铬环的14.5%、喷钼环的0.02%;喷钼活塞环摩擦因数最低,但其磨损系数是陶瓷复合镀铬活塞环的49.6倍.     

汽车发动机活塞环的技术现状和发展

“由于汽油机和柴油机活塞结构高度降低,压缩环的轴向高度相应减小,对机械结构的要求越来越高,这一切都要求提高活塞环侧面的强度和耐磨性     

一槽双环活塞一槽双环活塞环

一槽观环活塞一槽双环活塞环属发动机技术领域．目的要解决活塞环开口间隙增大及更换活塞环后产生的漏光度，提高活塞环与气缸的密封性能．本发明通过调查研究从实践与理论上，对活塞环磨损环开口间隙增大伴随的背间隙增大、侧间隙增大所致活塞与气缸壁间窜气漏油问题，提供了依据，提出新的见解．并对加强第一道气环的润滑与密封，减缓活塞工计时对缸壁的摆动冲击提出了新的措施，用于各种类型的汽油机和柴油机．     

基于气缸套-活塞环磨损的内燃机性能衰退研究

为了研究缸内燃气通过活塞环组窜入曲轴箱后对整机性能的影响，基于内燃机热力学理论，建立了相关的数学模型，包括柴油机性能计算模型、漏气模型和磨损模型。漏气模型考虑了活塞环开口间隙影响下的漏气对性能参数的影响，并基于当量开口间隙，研究了气缸套-活塞环磨损对内燃机性能的影响。基于Archard模型，由性能衰退规律，预测了柴油机的大修期。计算结果表明，在气缸套最大磨损400μm,第一环磨损200μm时，功率衰退7.52%,标定工况下，有效燃油消耗率增加7.73%。     

康明斯柴油机异常磨损的原因分析控制

通过维修和调研发现,因使用不当造成康明斯柴油机气缸套、活塞环、喷油泵柱塞件异常磨损的现象较多,而且有的柴油机在磨合期内就出现了气缸套不同程度的穴蚀、气缸和活塞环早期异常磨损、机油过量消耗等现象。     

中等缸径高速柴油机活塞环配组的试验研究与分析

本文通过对国内外多种型号柴油机活塞环配组的分析,指出活塞环的最佳配组。文中还介绍了135系列机型三环配组后的试验结果和技术论证。在结论中作者提出了一些提高柴油机性能的一些设想和建议。     

在内燃机车发动机上粉末冶金活塞环工作能力的研究

<正> 本文列出了6、12、100型内燃机车柴油机用的粉末冶金活塞环性能研究的结果。用所研究的粉末冶金材料制成的活塞环与铸铁环相比,它具有较高的物理-机械性能:抗弯强度、弹性模数、永久变形系数。     

柴油机起动敲缸对其强度影响的试验研究

设计了一种新型试验装置,用于R4102DL柴油机起动敲缸的试验研究。基于瞬时速度和通过数据采集系统而得到的1缸和3缸示功图,研究了起动敲缸对连杆、活塞及活塞环强度的影响。结果表明,起动敲缸对发动机强度的影响很大;第1次循环的爆燃压力可达9.2 MPa,是平稳怠速下气缸压力的2.4倍。因此,改善起动性能,降低起动时气缸压力对发动机平稳性和延长其使用寿命有着重要意义。     

铝合金气缸与活塞环摩擦副的应用研究

小型汽油机缸套——活塞环摩擦副是发动机中非常重要的一对摩擦副,功能是防止燃气泄漏及过量润滑油进入燃烧室,任何一方过量磨损都影响发动机的性能和排放。在负荷和转速不高的汽油机上使用表面未经过强化的铝合金气缸,合理选取活塞环的材料和相关结构参数,既可满足使用要求,又能降低生产成本。     

某先进高速柴油机气缸盖结构评估

以某引进的高速柴油机气缸盖为研究对象,采用有限元方法对气缸盖的温度场、热机耦合作用下的疲劳强度和密封性进行了数值仿真和分析,探讨其设计理念及进一步提升性能的可行性,为国产化改进和设计提供了理论依据。结果表明,该柴油机强化程度达26 MPa·m/s,但气缸盖仍保持足够的强度、较低的温度和良好的密封,最大工作应力195 MPa,最高温度355℃,疲劳安全系数为1.7,在进一步提升柴油机性能时,该气缸盖的刚强度仍有足够的裕度。     

柴油机活塞拉缸实例分析和试验研究

针对某 4缸柴油机第 2缸出现的活塞拉缸事故 ,采用硬度塞法对其活塞温度场进行了实机测量 ,对活塞燃烧室底部烧穿的样品进行了金相分析。经分析表明 ,该型柴油机活塞的工作温度状态在标定功率下已达到了安全极限。最后从加强对活塞的冷却散热角度出发 ,提出了改进措施 ,并进行了实机试验     

天然气发动机低速小负荷机油消耗量控制技术的研究

分析表明,导致天然气发动机低速小负荷机油消耗量过高的主要原因是:随着发动机转速和负荷减小,节气门开度减小,造成进气冲程时气缸内压力为负压,使机油被吸入到气缸内而造成机油消耗量过高。提出了活塞环结构改进方案和怠速机油消耗量测量方法。试验结果表明,通过改进活塞环结构,发动机的怠速机油消耗量降低了33.1%,且顺利通过了500h可靠性试验。     

高功率密度柴油机紧凑性研究

通过对国内外大量高紧凑装甲车辆柴油机总体设计参数统计类比与计算分析,进行了基本柴油机紧凑性设计影响因素分析,主要研究了V形夹角、气缸直径、气缸数目对柴油机外廓尺寸的影响规律,建立气缸中心距、连杆长度、活塞压缩高度与气缸直径或活塞行程的近似关系,得到高紧凑柴油机最小外廓尺寸推荐估算公式。介绍了基于高强化热力过程大功率柴油机总体特征参数设计选取方法,总结出现代柴油机强化程度、紧凑性、先进性等的评价方法,对柴油机研发战略决策和总体设计参数的选择起到一定的指导作用。     

发动机活塞环-缸套低摩擦设计仿真分析

以某直列3缸汽油机为研究对象,建立了仿真计算模型,验证了模型的正确性,利用该模型分析了活塞环结构对活塞环-缸套摩擦副润滑的影响。研究表明:过大或过小的活塞环径向桶面高度都会增加活塞环-缸套摩擦副的摩擦损失;在保证发动机平稳运行的基础上,应尽可能选择小的切向弹力;开口间隙对活塞环-缸套之间的窜气量影响很大,冷态时,该款发动机开口间隙为0.38~0.40mm时最佳。     

发动机缸盖罩漏油原因分析与对策

发动机缸盖罩漏油是影响汽车发动机性能和整车性能的重要问题之一,文章针对发动机缸盖罩漏油的原因进行分析,发现发动机缸盖罩和缸盖的连接橡胶圈老化导致密封性下降是漏油的主要原因,通过将原紧固方式更改为刚性联接方式彻底解决了发动机缸盖罩漏油的问题。     

基于有限元的缸孔变形量分析

在发动机工作过程中,缸套的变形直接影响到气缸套与活塞环间的间隙以及缸套与缸盖间的密封性,从而导致机油消耗增加、产生窜漏、增加损耗和燃油消耗。为了避免这些问题,文章采用有限元方法重点分析预紧力作用下的气缸套失圆问题。结果表明,发动机第1缸和第4缸的变形量过大。通过增加壁厚很好地解决了此问题,说明有限元分析可以在设计初期解决缸孔变形的问题。     

Integration of a single cylinder engine model and a boost system model for efficient numerical mapping of engine performance and fuel consumption

A numerical engine mapping methodology is proposed for the engine performance and fuel consumption map generation. An integrated model is developed by coupling a single cylinder GT-Power® engine model with a MATLAB/ Simulink® based boost system model to simulate a turbocharged diesel engine over the entire engine operating speed and load ranges within reasonable computational constraints. A single cylinder engine model with the built-in multi-zone combustion modeling option in GT-Power® is configured as a predictive engine model. The cycle averaged simulation result from the engine model is used as the boundary conditions of the boost system including intake and exhaust manifolds and a turbocharger. The boost system model developed in MATLAB/Simulink® platform calculates the intake and exhaust conditions which are fed back to the engine model. The integrated system model predicts the performance and fuel consumption of a turbocharged diesel engine with better predictive capability than mean value engine models. Its computational time is fast enough to simulate the engine over the entire engine operation range compared to multi-cylinder engine models.