后地板安全带固定点结构优化设计

针对后地板安全带固定点的3种结构形式,对后地板安全带固定点相关法规进行了介绍,并对后排安全带固定点的强度进行了分析。通过分析某车型后地板安全带固定点强度失效原因,对其后地板安全带固定点结构和焊点进行了优化,优化后的结构在模具冲压和车身焊接中均未出现问题,满足了静拉试验相关法规要求。     

汽车乘员约束系统综合试验台的研制

基于国内外汽车座椅和安全带固定点强度试验法规,开发了可同时进行座椅刚度、安全带固定点强度测试和头枕性能等测试的乘员约束系统综合试验台.采用ANSYS软件建立了试验台主台架的有限元模型对主台架进行强度分析;应用虚拟仪器技术开发了该试验台的控制系统,并利用该试验台进行了座椅总成静强度试验和安全带固定点强度试验.结果表明,该试验台能满足相关试验法规的要求,可用于对乘员约束系统的研究和开发.     

汽车安全带固定点强度分析与研究

为了有针对性地达成M1类车前后排各安全带固定点强度设计,文章根据新法规GB 14167—2013全车座椅都配备三点式安全带的要求,分析了前、后排各安全带固定点需承受的最大载荷,并指出需着重关注后排中间座椅三点式安全带3个固定点的强度设计和前排安全带座椅端固定点的强度设计。进一步举例说明某车型上安全带固定点在法规变更后带来的开裂现状,从而验证了理论分析的正确性,以期为新车型正向设计开发提供参考意见。     

某车型安全带固定点强度优化设计

正座椅安全带是汽车被动安全中非常重要的环节,安全带固定点是安全带与白车身连接的位置。如何通过优化设计保证安全带固定点的强度是汽车安全带总成及车身设计必须考虑的问题。某车型的前排安全带在强度试验中B柱固定点发生断裂,针对该问题,本文对此车型的安全带固定点强度进行了有限元建模及分析,对固定点的强度进行了改进设计,提出了3种改进方案并对其设计进行了分析对比,找出最优方案,试验证明改进方案达到了要求。     

基于安全带固定点新法规的座椅结构布置与改进

鉴于新法规GB 14167—2013《汽车安全带固定点》要求全车座椅都配备三点式安全带,导致座椅质量和荷载增加,本文中对某M1类车辆的座椅结构改进和轻量化。首先,对原车单体座椅安全带固定点试验进行建模仿真的结果表明,中间座椅安全带上固定点的最大前向位移为433.1mm,超过RC平面,不满足法规要求。据此,基于传力路径提出结构改进方案,该方案仅使座椅质量增加0.18kg,却使中间座椅安全带上固定点最大前向位移减小至104.3mm,最大应变由0.56减小至0.163,满足法规要求。接着,将满足法规要求的单体座椅放入白车身中进行分析,结果中间座椅安全带上固定点最大前向位移和最大应变分别增至220.9mm和0.198,但仍满足法规要求。进一步通过灵敏度和应变分析对中排座椅提出轻量化方案,仿真结果是座椅质量减轻了1.95kg,而中间座椅安全带上固定点的最大前向位移仅增加了10.4mm。最后进行验证试验。结果表明:仿真与试验结果很好吻合,安全带上固定点的前向位移仅相差8.7mm,前后支撑脚、安全带两个下锚点和车身地板的变形模式与幅值均与试验接近。     

三点式汽车安全带布置形式及有效固定点法规分析

本文介绍了汽车用三点式安全带的常见布置形式及有效固定点的法规要求。通过本文对安全带有效固定点的定义进行的描述分析、对常见定义误区加以阐述,可以有效避免在实际汽车设计过程中出现不满足法规的情况,提供一定的设计支持。     

测量不确定度在汽车安全带安装固定点载荷试验中的研究与应用

《汽车安全带安装固定点、ISOFIX固定点系统及上拉带固定点》(GB 14167—2013)是国内汽车安全的强制性法规.在安全带安装固定点结构的前期开发时,应覆盖强检试验中最不利的载荷模式.典型载荷模式的拉拽角度包括标准角度、最大角度和最小角度,通常至少进行3种模式的仿真和试验,需要耗费大量时间与资源.对试验载荷应用测量不确定度理论开展了研究.研究结果表明,使用推荐的载荷增率及角度进行单一载荷模式仿真和试验,即可满足GB 14167—2013法规对载荷大小及角度的要求.该方法为试验和仿真结果的有效性判定提供了充分的理论依据,可节省约67％的试验和仿真成本,提高了安全带安装固定点载荷模式的开发效率.     

某N_1类车辆安全带固定点强度对标及改进

为了对标某N_1类车辆安全带固定点的失效情况,釆用带热影响区的实体单元模拟焊点,搭建仿真模型,模拟整车50 km/h正面碰撞试验。对标结果显示,仿真中安全带固定点的失效情况与试验结果基本一致。对车身结构进行改进,在薄弱部位增加焊点和加强板,改进后安全带固定点保持完整。在此基础上,重新进行50 km/h正面碰撞试验,试验结果显示安全带固定点未失效,改进方案满足设计要求。     

基于ABAQUS的汽车座椅安全带固定点强度分析

建立汽车白车身、座椅以及安全带系统的有限元模型,应用ABAQUS软件的Explicit求解模块,完成某轿车后排座椅安全带固定点强度仿真分析,并进行相关试验.试验结果证明了仿真分析的有效性.该方法可为类似的一些规模较大的、隐式积分收敛比较困难的准静态强度分析提供参考.     

汽车座椅及座椅安全带固定点出口认证测试

基于重庆车辆检测研究院国家客车质量监督检验中心广泛开展的汽车出口认证检测所积累的经验,分析国外不同地区的认证检测法规与国内标准的差异,对汽车座椅及安全带固定点出口认证试验的相关内容、技术特点、常见失效形式及原因进行探讨。     

后地板座椅安装点结构优化设计

针对后地板座椅安装点的结构形式,对后地板座椅安装固定点相关法规进行介绍,并对座椅安装点的强度进行优化分析。通过分析某车型后地板座椅安装点强度失效原因,对其后地板座椅安装点结构和焊点进行优化,优化后的结构在模具冲压和车身焊接中均未出现问题,满足了静拉试验相关法规要求。     

某商用车座椅固定结构优化设计

文章以某商用车座椅固定结构为研究对象,以满足座椅安全带固定点强度为目标,运用集成式设计方法进行结构轻量化。有限元模型分析结果表明,轻量化后的地板结构满足强度要求,并使白车身重量降低4.4kg,减重11.1%,轻量化效果显著。     

正面碰撞第二排女性假人伤害影响因素研究

通过对历次第二排碰撞试验结果的统计分析,得出颈部Fz是影响头颈部得分的主要指标。文章采用CAE软件Madymo对假人头颈部伤害的原因进行分析,得出安全带固定点位置、无安全带预张紧器及安全带限力器是第二排女性假人伤害的主要原因。     

基于安全带固定点强度的车身结构优化设计

随着我国汽车行业的不断兴起,汽车的安全性已经得到了社会各界的重视。安全带是汽车安全防护系统中的重要装置,也是汽车中必须要具备的一项防护装置。我国的政府部门对汽车制造行业提出了明文规定,要求汽车在设计制造的过程中,必须要设有安全带。安全带的合理设置可以有效的提升汽车应用的安全性,减少汽车发生事故时候二次碰撞给汽车内部人员造成的危害,从而给汽车驾驶人员提供更加强力的安全保障。文章对安全带固定点强度的车身结构优化设计进行分析,并且提出了几点相关性浅见。     

乘员碰撞保护（三）：美,欧,日本,中国汽车座椅安全带性能对比

汽车座椅安全带是汽车被动安全性中对乘员保护很重要的安全防护装置。 汽车座椅安全带主要分为以下三种形式: 1.两点固定式安全带:用两个固定点将安全带装在汽车上,一条斜肩带限制乘员上躯体运动,它不能防止撞车时,乘员下躯体向前移动。 2.三点固定式安全带:是用三个固定点将安全带装在汽车上,有肩带、腰带限制乘员上、下躯体运动,保护性     

汽车正撞时后排座椅安全性的CAE分析与改进设计

构建了带假人和安全带等约束系统的汽车后排座椅骨架的多刚体和有限元耦合计算模型,根据欧洲座椅法规ECER17的规定,模拟正面碰撞后排座椅安全性台车试验,对座椅骨架冲击强度和假人动态响应等进行了CAE分析.根据分析结果提出改进方案,并进行相应的仿真和试验验证.     

轿车正面碰撞模拟计算的乘员伤害指标研究

利用PAM CRASH软件对某车型轿车在正面碰撞时的乘员约束系统(包括整车的有限元模型、50百分位的男性多刚体假人以及安全带模型)进行了建模，并参照相关碰撞实验法规进行了正面碰撞模拟计算。计算所得的乘员伤情指数与试验结果基本吻合，证明了该模型的有效性以及建模和计算方法的正确性。     

基于DOE的儿童乘员约束系统约束路径优化

为优化安全带固定式儿童乘员约束系统(CRS)安全带设计,用"试验设计方法(DOE)",优化约束路径参数。用CRS有限元模型,建立Hybrid III 3岁儿童假人正面碰撞仿真模型,用台车试验结果进行了验证。改进了CRS骨架结构,用正交试验设计,研究安全带导向环固定位置、骨架座椅厚度及儿童乘员与五点式安全带之间的摩擦因数等因素,对头部伤害指标(HIC15)值、胸部合成加速度、胸部垂直加速度等损伤参数的影响。结果表明:头部前倾位移量,从高于法规限值(550 mm)的1.5%,降到低于限值的15%。安全带导向环固定位置是最为敏感的因素;因此,优化导向环固定位置及降低摩擦因数,可减少头部最大位移量。     

正面100%RB碰撞中假人颈部My伤害分析

文章在MADYMO中建立某约束系统模型,根据CAE的计算结果分析颈部My伤害在各个阶段的产生原因,并利用CAE模型对座椅防下潜结构、转向管柱压溃特性等因素对颈部My的影响情况进行了分析,针对安全带和气囊的参数应用全因子法进行了DOE优化。     

基于LSDYNA对安全带系统优化的研究

为了降低车辆正面碰撞中副驾驶员胸部伤害情况,该文通过建立LSDYNA有限元仿真模型,分析了正面碰撞中胸部得分提高方法,分别对安全带限力等级、安全带安装点位置、安全带点火时刻及安全带预紧特性等因素进行优化分析,使胸部的伤害值得到了明显改善,达到了性能开发的要求,为安全带系统优化提供了优化方向。