翻边开裂问题的分析与对策

采用拉延翻边和翻边成形两种组合成形工艺的零件出现翻边开裂问题,分析开裂的原因及影响因素。通过增大拉延高度、降低翻边高度,减小翻边区域材料变形程度,解决了拉延翻边的开裂问题;通过加大冲压坯料尺寸,加强翻边成形过程中的材料减薄区域,解决了第二类翻边成形的开裂问题。总结了解决翻边开裂问题的主要思路,且应考虑工序间材料性能变化、避免前一工序的主要减薄区域成为下一工序的主要变形区。     

黄冈公铁两用长江大桥钢桁梁杆件制造关键技术

黄冈公铁两用长江大桥主桥为双塔双索面钢桁梁斜拉桥,其主桁弦杆和腹杆采用平行四边形截面.为保证主桁平行四边形截面杆件的制造质量,对其制造关键技术进行研究.通过控制杆件焊接边斜角坡口精度、微调隔板对角线尺寸(控制端口角度)、应用专用胎架组拼杆件的技术保证杆件形位尺寸的精度.通过将锚管空间定位尺寸转化为平面定位尺寸、控制锚箱安装及焊接工序、控制锚管安装精度的技术保证锚管定位精度.应用专用的斜腹杆接头检测模检测斜腹杆接头处孔群精度的技术保证钢桁梁拼装质量.实践证明所采用的钢桁梁杆件制造关键技术有效地解决了该桥主桁杆件平行四边形截面控制难点,保证了钢桁梁的制造精度.     

灯座冲压工艺改进及拉深、冲孔、翻边复合模的设计

分析比较了灯座的新旧冲压工艺，经过工艺分析及计算，在原工艺中冲孔、翻边、整形三道工序改为拉深-冲孔-翻边复合工序，并设计了一套复合模，保证了产品质量，提高了生产效率。     

冲压CAPP系统的开发与应用

将计算机技术应用于冲压工艺系统，辅助冲压工艺编制及管理。通过建立工艺内容数据库，由计算机将库中内容转换成各种工艺文件，对库中内容进行管理，并通过一定程序实现工艺内容的随机查询和统计，冲压工序图ＣＡＤ实现了产品、工艺、工装设计与制造之间产品尺寸的计算机传递，提高了工效及加工精度。     

翼子板产品开发中的冲压工艺(续2)

2.3.2修边冲孔工序对于4工序而言,修边必须一次完成,才能为后面2道工序扫清障碍。此处需要注意的是,一般在翼子板轮罩位置或保险杠安装支架位置留出部分区域不修边,并在该部分设置三角形的工艺定位孔,作为下工序翻边时的定位孔(因产品平坦,无法靠自身型面加以定位,必须设计定位孔准确定位),保留的局部修边在翻边工序切除。由于修边后产品尚未进行翻边,产品刚性很低,在工序传递时可能发生变形,因此在翼子板轮罩位置要考虑留出部分产品不进行切除,以加强产品刚性。不切除的废料两侧还要再压出2条筋以增加废料的强度,同时保证修边时不致因凹模带料导致产品变形。此外如左右件合并,则需要在中部合并处冲孔,便于后工序分离。图6示出翼子板修边冲孔工序示意图。     

动力头多孔阶梯钻在汽车车架焊接中的应用

在汽车车架边梁的冲压钻孔过程中,为了保证其在冲压过程中不变形,通常在冲压成形之后再增加钻孔模.由于车架纵梁尺寸较长回弹量大,钻孔后偏差大,总成焊接后偏差更大.同时,这种方法既增加了冲压模具的开发费用,提高了产品制造成本,也增加了制造过程的流转工序.本文主要研究在焊接夹具中增加动力头钻孔装置,将钻孔工序与焊接夹具进行有机结合,即在焊接夹具上除进行焊接外还完成钻孔,这样既降低了冲压模具的开发费用和产品制造成本,同时也减少了冲压钻孔的流转工序,针对焊接位置的相对性,更能保证加工后孔位置的精度.为了减少钻头受热引起的机械性能降低,在该装置中增加自动浇注冷却系统.     

半圆薄壁翻边轴瓦制造新工艺

介绍了半圆薄壁翻边轴瓦的制造工艺过程；重点介绍了翻边滚圆和精密整形的新工艺；分析了造成轴瓦缺陷的原因及其对策。     

H420LAD钢横梁零件翻边开裂原因分析及优化

针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。     

地板纵梁后段的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件地板纵梁后段的产品特点、工艺信息和形面回弹、侧壁内凹等主要质量问题,并且分析了产生这些质量问题的原因及影响因素。通过在OP10拉延工序采用过拉延的工艺结构和OP30翻边整形工序做回弹补偿的方案,解决了零件的形面回弹问题;通过在OP10拉延工序增加形状补偿的凸包解决了零件的侧壁内凹缺陷。     

板材数值模拟技术在冲压件工艺中的应用

板材成形数值模拟技术近几年在国外得到了普遍的应用，国内冲压领域也正尝试应用该技术指导从产中开发到现生产冲压工艺的制定与优化，利用DYNAFORM板材成形模拟软件对驾驶室顶盖纵梁支架（5701064－240）进行成形模拟，通过不同冲压方向两种方案的模拟对比来确定合理的方案选择，介绍了以预冲孔来避开剖开工序的困难；利用模具结构的变化采用先预弯，后翻边的翻边工序结构，从而避免了翻边起皱，拉毛等不良结果，保证了零件质量及减轻模具维修的麻烦。