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许天宇;尚光明;马莉;苏传义 《汽车工艺与材料》2013,(11):19-22
介绍了轿车悬架翻孔类零件的特点、技术要求和翻孔成形特点;分析了该类零件在冲压过程中存在的翻孔开裂、翻孔材料严重减薄和翻孔垂直度差等主要质量问题的原因,并提出了相应的对策,即通过工艺优化,采用二次拉延和特殊的翻边间隙解决了上述问题。 相似文献
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针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。 相似文献
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利用Autoform软件对某汽车A柱下部内板(左右件)冲压工艺中的拉延成形工序进行了两次模拟并分析。优化工艺参数、拉延筋后再次数值模拟的结果良好,未出现开裂、变形不充分等缺陷,同时主应变和减薄率等指标符合拉延的标准要求。冲压生产试验验证表明,冲压件试件质量良好,与数值模拟结果一致。 相似文献
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针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题,对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟,对翻边工艺进行成形性分析,验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性,以及模拟与实际的一致性。通过模拟,找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模,解决了翻边开裂问题,减少了改模次数,缩短了优化周期,节约成本。 相似文献
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《汽车工艺与材料》2021,(9)
针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。 相似文献
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针对发动机油底壳拉延件形成复杂成形性差问题,对制件及其成形工艺过程进行分析,改进冲模设计采用压边圈,消除园角部分拉延时的起皱问题,在两次拉模的调试中,采用降低压边圈和凹模压料面粗糙度值,加大凹模园角R12,逐步降低拉延筋的高度,增加修边工序,加大小盒端尺寸等措施,解决了制件的起皱开裂,拉断问题,使冲模的调试获得了成功。 相似文献
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重卡驾驶室顶盖结构复杂且尺寸较大,成形过程中会出现起皱、开裂、回弹等工艺问题,通过对板料成形过程理论和冲压缺陷预测的理论研究,应用AutoForm软件,采用动力显式算法对零件的拉延工序进行数值模拟,同时调整工艺参数,解决冲压件工艺问题。 相似文献
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DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件. 相似文献
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本文结合我公司生产的F2000金属高顶车型零件后背板下部在曲面翻边中出现的开裂缺陷,分析翻边变形区域的变形特点及产生开裂的原因,提出工艺改进和模具修整方案。最后,通过现场生产,验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。 相似文献