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生产实时系统主要利用信息化手段解决装备制造企业在生产经营过程中生产信息共享、移动办公、二维码永久性标识及产品正反向追溯等存在的问题,实现生产执行层与管理层的信息互联,从而为企业提高效率、降低成本、杜绝假冒伪劣产品以及产品质量和品牌信誉度的提升发挥重要的作用。 相似文献
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为了适应不断增长的产品市场,减少制造过程的不良产品流转,快速准确查找问题产生环节,及时识别在线产品质量状况,并能够有效地追溯,提高装配效率等需求,对产品装配过程中生产组织和质量控制环节的在线管理模式作了重点的分析和介绍。 相似文献
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回弹是板材冲压成形过程的重要缺陷之一,严重影响着冲压件的成形质量和尺寸精度,是制造过程中很难有效克服的产品缺陷.它不仅降低了产品质量和生产效率,还制约着自动化冲压生产线的实施,是汽车车身制造技术中亟待解决的关键性问题.针对汽车冲压件压弯成形出现的回弹问题进行了分类,并对影响回弹的因素进行了分析,提出了多种控制回弹的措施... 相似文献
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缺陷汽车产品召回的批次性质量追溯方法 总被引:5,自引:0,他引:5
《缺陷汽车产品召回管理规定》的实施对汽车生产厂商的召回可追溯性提出了要求。文中定义了可追溯性的特点、范围、功能,提出建立以批次管理为核心的质量追溯方法,实现贯穿召回前及召回中的全过程追溯管理,为汽车厂商提供指导意见。 相似文献
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本文通过优化铝合金车轮支架差压铸造充型过程曲线,解决了工件内部部分区域的气孔缺陷问题,避免了产品结构及模具结构的修改,提高了产品质量,优化了开发成本,为解决差压铸造产品内部的侵入性气孔缺陷,提供了一种可行的过程工艺优化方法。 相似文献
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本文主要阐述了产品条码追溯技术的系统设施和编码设计,并以上汽股份汽车齿轮总厂GF-6项目为案例,分析条码应用技术和可追溯性的研究方法及解决途径。表明:要获得产品可追溯的准确性、高效性,主要取决于产品追溯系统和生产过程的控制和物流管理。 相似文献
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关于压力容器焊接缺陷评定标准中几个问题的探讨 总被引:2,自引:0,他引:2
在压力容器制造和安装过程中,焊接部位最容易产生缺陷,这些缺陷又可能是裂纹源。正确地做好焊接缺陷等级评定工作对保证产品质量和产品的安全经济运行,都有较为重要的意义。 相似文献
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国家对重要工业产品实施生产许可证制度,是加强产品质量管理的重要手段。实施近十年来,在提高产品质量,规范企业行动,保护国家、用户和消费者利益方面起到了积极作用。但由于汽车产品的生产特点,以及我国的管理现状,在实施过程中也存在一些问题,比较突出的是多头管理、重复发证、调控不力和查处力度不够等,因而影响了生产许可证制度有效性的发挥。 相似文献
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当前,因汽车存在质量问题而引发的诉讼案件越来越多,且日益引起公众及媒体的关注.近几年,笔者在担任几家汽车企业法律顾问的过程中,共参与10余起汽车产品质量纠纷的诉讼活动,先后接触到各地法院的经办法官、代理律师及当事人,发现很多人在处理此类汽车产品质量纠纷案件时几乎没有产品缺陷责任和产品瑕疵责任的概念,从而导致对案件定性错误,继而直接影响到法律的适用、举证责任分担等一系列重要的法律原则问题,最后导致错误甚至截然相反的判决. 相似文献
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到2005年10月,我国《缺陷汽车产品召回管理规定》已实施一年,召回效果明显。从 2004年3月正式颁布到2005年9月,已先后有21家国内、外汽车制造厂实施29次主动召回, 涉及车型33种,召回车辆339696辆,国家除进一步加强对M1(轿车)类汽车召回的管理, 2005年底将把M2和M3类(9座以上客车)纳入召回管理范围。召回实施一年来,大部分汽车制造厂设立了专门的管理部门,建立了产品质量追溯系统,进一步完善质量管理体系。本文对实施召回制度对产品质量管理的影响进行分析,供读者参考 相似文献
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主要介绍了基于深度学习技术的零件加工质量缺陷检测在制造业中的应用。传统的零件检测方法存在检测精度不高、人工干预较多等问题,而基于深度学习技术的零件加工质量缺陷检测方法可以有效地解决这些问题,提高产品质量和生产效率。文章以曲轴生产过程中两侧孔内部铁屑残留的检测为例,详细介绍了基于YOLOv5深度学习框架的自动化视觉检测系统方案。该系统使用PLC触发软件控制相机拍摄两侧孔内部图像,通过深度学习模型识别孔内是否存在铁屑残留,并将结果展示并保存在界面上,最终反馈给PLC合格与不合格信号。采用深度学习模型,可以快速、准确地完成检测任务,并且能够进行追溯和分析。文章还对比了传统目视检查方案和基于深度学习的检测方案的优缺点,并提出了硬件工装设计和优化建议。总体来说,基于深度学习的目标检测技术在制造业领域具有高效性、准确性、灵活性和可靠性等优势,能够帮助企业提高生产效率、降低成本,并且提高产品质量和安全性。该研究为零件目标检测领域的深入应用提供了借鉴和参考,也为其他工业自动化、智能安防和自动驾驶等领域的应用提供了启示。 相似文献
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在汽车产品质量管理过程中,QFD和FMEA作为两个核心工具得到广泛应用,这两种工具的结合,既可以分析出最大限度的满足顾客需求的关键技术特性和质量特性,又可以将顾客需求与企业实际生产能力相结合,找出对产品质量影响较大的潜在的质量缺陷和失效模式,合理的调整相应的设计参数。本论文以汽车排气管设计为例,集成应用QFD与FMEA分析工具,从排气管产品的关键技术特性和关键零部件特性方面对产品进行了改善,对企业产品开发中的质量管理具有实际指导意义。 相似文献
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