堵漏技术的应用

汽车发动机的缸体、缸盖、进排气管及某些通气、通水的铸件,由于诸多因素的影响,在铸造过程中容易产生砂眼、气孔、局部组织疏松等缺陷,致使大批零件报废。多年来,为了解决这个问题,一方面努力提高铸造技术,采用先进的铸造工艺,另一方面采用镶套、压套等方法,在一定程度上可修复一些零件,减少铸件废品率。但这些方法     

应用底部溢流解决平衡轴壳铸件气孔

本文概要地分析了平衡轴壳气孔产生的原因。提出了底部溢流钢水的铸造工艺，解决了该铸件气孔缺陷，显著地提高了铸件质量。     

解决外伸梁胀砂,浇不足的措施

外伸梁属板状薄壁结构铸件，铸造工艺性差一铸件易产生胀砂，浇不足等铸造缺陷，针对 定结构特点，对原工艺进行了分析，采用多道内浇口引入钢水等铸造工艺措施，解决了铸件胀砂和浇不足铸造缺陷，实战表明：工艺是可行的。     

大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程,获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布,预测出两种潜在的缺陷,即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理,充型过程中出现了回流现象,从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀,不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明,采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象,并且充型结束后铸件温度场分布合理,可以避免冷隔和浇不足缺陷。     

大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程，获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布，预测出两种潜在的缺陷，即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理，充型过程中出现了回流现象，从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀，不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明，采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象，并且充型结束后铸件温度场分布合理，可以避免冷隔和浇不足缺陷。[编者按]     

汽车铝铸件浸渗技术

铝合金铸件在铸造过程中内部存在着疏松及气孔等缺陷，这些缺陷会影响零件的气密性和抗压性能，采取浸渗工艺可对其进行补漏，并能提高铸件的性能。本文阐述了浸渗技术的方法及其适用范围，介绍了浸渗剂与真空加压浸渗工艺，综述了汽车铝铸件浸渗技术的应用与发展。     

防止球墨铸铁活塞环铸造缺陷的工艺措施

由于球墨铸铁的糊状凝固特性，在球墨铸铁活塞环的生产中，极易产生皮下气孔、缩松、夹湘及反白口等主要铸造缺陷，使得球铁铸环的力学性能受到极大的影响。该文对球墨铸铁环铸造缺陷产生的原因进行了分析，并提出防止这些铸造缺陷的工艺措施。     

真空硬型铸造

真空硬型铸造可大大提高铸件的合格率及产量,减小了铸件内部缺陷,提高了产品的机械性能,并使成本大为降低。     

真空高压铸造铝合金车身后纵梁轻量化设计

为提高汽车发生后撞时车身的耐撞性和轻量化效果,采用真空高压铸造铝合金后纵梁替代某电动车型传统钢制钣金焊接总成。从后撞耐撞性出发,通过拓扑优化,考虑压铸成形和连接工艺等要求,设计了压铸铝合金后纵梁,实现了后纵梁结构的模块化和轻量化。结果表明,铝液填充平稳,没有明显的冷隔、缩孔等缺陷,产品性能满足后撞和各安装点刚度要求。     

整体式行星架铸造模拟分析及工艺优化

针对某型轮边减速器的整体式行星架铸造缺陷问题,利用有限元仿真软件对其铸造工艺进行仿真分析,得出了缺陷发生的部位及原因。通过制定相应的工艺优化方案,有效提高了产品合格率,提升了产品质量,降低了产品成本和周期。     

变速器壳体裂纹改善的研究

汽车变速器壳体采用铝合金铸造成型,因个体较大,壁厚差异也较大,铸造过程会因各种原因产生裂纹,造成壳体泄漏。根据变速器壳体结构,结合压铸缺陷产生的原因深入分析,重点介绍增加挤压销方法,通过该方法,可以有效解决铸件裂纹缺陷,从而提高变速器壳体的可靠性和密封性。     

基于CAE的铝合金车轮低压铸造模具结构优化

基于流体力学传热学基本方程和有限差分方法,利用AnyCasting铸造模拟软件,采用残余熔体模数预测缩孔、缩松缺陷,用确定性模拟方法模拟微观组织。将铸造的充型凝固宏观模拟与微观组织模拟相结合,实现了铸造成型过程从宏观缺陷到微观组织以及机械性能进行完整的模拟。以某型铝合金车轮的模具设计为例,证明了该模拟方法能够指导模具结构优化,减少反复修模、试模所造成的能源浪费,提高工艺成品率。     

使用F_(03)低氮铸造树脂可降低铸件废品率

第二汽车制造厂铸造一厂,自1983年以来,使用F03低氮铸造树脂砂后,使气缸体的渗漏率下降到4％。第二汽车制造厂在铸造生产中,热芯盒芯子约占80％。以往,热芯盒全部采用高氮低糠醇、高粘度的呋喃Ⅰ型树脂,配制的芯砂流动性差,吸潮性强,芯废率高。由于树脂含氮量高,浇铸时氮被分解出来,使铸件形成气孔等缺陷。为了降低废品率,1982年,第二汽车制造厂技术中心、铸造一厂和郧县油漆厂,在分析国内外铸造树脂生产及应用状况的基础上,根据铸件的工艺要求,共同研制了低氮     

解放牌汽车球铁曲轴的铸造工艺设计

汽车发动机曲轴的受力情况很复杂,它承受着扭矩、弯矩和冲击等负荷,因此,对曲轴的材料提出了较高的要求。另外,曲轴的铸造表面要求光洁、平整、不粘砂、不错箱,内部宏观组织不得有疏松、缩孔、气孔、裂纹、夹渣等缺陷存在。一、球铁的铸造工艺特点1.易产生氧化皮、夹渣和皮下气孔。球铁铁水中常存有硫化镁、氧化镁等,经球化处理后,还残留一定数量的镁或镁-稀土元素,使铁水的物理化学性质发生一定的变化,铁水     

在铝合金压铸生产线上防止机体加工表面气孔的对策

丰田汽车公司田原工厂发动机铸造车间的技术人员对发动机铝合金气缸盖装配面上发生气孔缺陷的原因进行分析。结果发现,金属模具的温度变化会导致模具膨胀或收缩,而且采用常规方法清除模具上胶粘的铝材有可能会造成模具的磨损。为此,在生产过程中应用金属模具温度管理技术,同时改用碱性溶液清除模具上胶粘的铝,最终实现减少气缸盖装配面上气孔缺陷的目标。     

气缸套离心铸造工艺与性能的研究

为解决传统砂型铸造生产气缸套存在的产品质量差、制造成本高、劳动强度大、环境污染严重及产品寿命低等问题，采用了离心铸造这种较新的工艺。生产实践表明，这种生产工艺对提高产品性能和质量、改善生产环境等起到了一定作用，可以取代传统的砂型铸造。     

提高8043壳体铸件质量的工艺措施

文章分析了外壳铸造生产过程中存在的问题，提出了解决措施，解决了该铸件浇不足、冷铁打不掉等铸造缺陷，提高了铸件质量和冷铁回收利用率。     

铝合金车轮重力铸造模具设计与分析

铝合金车轮与传统辐条式钢车轮相比,不仅外观多样化,其抗冲击性能及轻量化设计都得到了市场的认可和青睐,在生产铸造中,重力金属模铸造方式是每个生产企业的首选,生产出来的铝合金车轮要求无明显可见疏松、夹渣、气孔、针孔等铸造缺陷。     

试述摩托车减振筒低压铸模技术

为了减少减振筒的气孔和缩松等铸造缺陷，提高其内部组织的致密程度，在模腔的适当位置上应设置排气塞，在分型面上要开设排气槽和溢流槽，以利于压铸时铝液的顺畅填充、铝液流动前沿冷污金属液的贮存和铸件冷却时有效补缩。     

065减壳铸造工艺优化及应用

对065减速器壳生产效率低,废品率高的现状进行原因分析,通过对原工艺优化,最终解决了该铸件存在的气孔、夹渣、缩孔等缺陷,并提高了生产效率、降低了生产成本。